Михаил, просто он сделал пеллет-экструдер и проводил разные тесты печати с ним, и при этом обнаружил, что с серебрянкой и некоторыми другими добавками ПЭТ остаётся аморфным и при простом воздушном охлаждении, т.е. можно экструдировать ПЭТ без водяной ванны как какой-нибудь АБС и без танцев с бубном. Советы про серебрянку просто желание тебе помочь...
Еще как вариант, можно пустить силу тока по сверлу для нагрева материала в глубине. Для этого подойдет транс от микроволновки с намотанными на него вместо вторички 2-3 витка кабелем на 25-50 квадрат как у споттера. met-all.org/oborudovanie/svarochnye/spotter-iz-mikrovolnovki-svoimi-rukami.html Регулировать нагрев можно диммером по первичке на 4 кВт(с запасом) teplo-energetika.ru/regulyator-moshchnosti-4.html
@@igorovcharov7424 Мне еще советовали индукционный нагрев. Что интересно, специально искал как делают подогрев на пром шнеках, но ничего похожего не нашел.
Что я могу посоветовать. Во-первых, шнек должен иметь прогрессивный шаг, сначала большой, затем меньше. Сам шаг шнека на выходе очень огромный. На вскидку он должен быть раза в три-четыре меньше. Это все нужно для того, чтобы масса при переходе из сухой стружки в расплав постоянно подпиралась. Она же в объеме очень сильно уменьшается. Кроме подпора, расплав лучше вымешивается на коротком шаге, а значит однородность выше. Стружка все же слишком большая и неоднородная. Длина шнека тоже важна, и хоть у вас она уже нормальная, можно и добавить. Но шаг - главное. Дальше стружка. Не знаю, как вы ее дробите, но если дробятся готовые бутылки - это неправильно. Все ПЭТ бутылки делают выдуванием, это своего рода застывший в напряженном виде пластик. Бутылки нужно термообработать, чтобы они сжались и ПЭТ потерял все внутреннее напряжение. А потом дробить. Дальше, эти советы уже были, но в разбросанном виде - экструзию лучше делать вертикально. А для этого нужно сделать следующее - длину сопла увеличить и охлаждение начинать уже на сопле. Водой или воздухом - не важно, главное в меру и стабильно. Длина и чуть более холодное сопло на выходе, сформируют мягкую "оболочку" филамента. А дальше эта нить через вертикальную трубу с воздухом. Подача воздуха снизу. Это механическая часть. Ну а остальное, это все стабильность техпроцесса, подача и температура. Тут нужно очень точно режим выдерживать.
Que gran aporte de trabajo en tratar de lograr los objetivos. Felicitaciones. Personalamente yo estoy comenzando a ver informacion para la construccion de un extrusor de plastico y veo que no es nada facil. Fuerza y gracias por la informacion
Идея, терпение и реализация задуманного супер! Выход пластика чистый! использовать бы этот расплавленный пластик как дополнительный вариант - для заливки в форму - быстрее, меньше проблем - как с печатью.
Хорошее пособие для начинающих ! В смысле как делать не надо ! Единственное умное решение - ворошитель - да и тот должен постоянно вращаться , остальное от лукавого ! Вообще , чтоб начать что то делать , надо углубиться в тему не по ютубу , а хотя бы немного посидеть на форумах , но на форумах не гаражных экструдерщиков , а промышленных . На первичном сырье иногда не сразу запустишься - пока температурами поиграешься на зонах шнека и башки , пока башка просрется после предыдущего говна , скоростями шнека иногда в ущерб производительности , а тут дробленка . В общем учиться и учиться : лучше с хорошим технологом завести знакомство , хоть заочно или заинтересовать для консультаций , побывать на производстве - увидеть всё своими глазами , и поверь , 90 процентов вопросов пропали бы сразу , а 10 - в процессе пусконаладки !
Есть несколько предложений по совершенствованию, возможно решат проблемы 1. Фильеру сделать с плавным сужением до необходимого диаметра 2. С овальностью справиться можно вертикальной экструзией в глубокую ванну 3. Оптический контроль диаметра прутка (на Ютубе есть копилка на Ардуино, реализовать подобную систему) 4. Привязать скорость вращения вала к толщине прутка, и желательно с логикой пид 5. Шнек приводить в движение мощным шаговым двигателем, желательно при этом реализовать прямой привод 6. Исключить любое закусывание шнека в трубе, даже минимальное и скрип тоже 7. Если оставаться на горизонтальной экструзии, воздух не должен раскачивать пруток ( экспериментируй с соплами на обдув, как вариант сопло состоящее из трубок, это увеличит ламинарность потока) Вроде бы всё, надеюсь что-нибудь из этого поможет
Надо протяжку для регулировки диаметра и датчик для управления диаметром, а также надо экструдер поставить под 45 градусов хотя бы вниз, чтобы воздух из гранул выходил. Удачи Вам!
Можно поставить прям на выходе из сопла подшипник с круглой проточкой, их на старые экструдеры ставили, может помочь с овальностью прутка. Ну или прогонять через металлическую фильеру на небольшом расстоянии от выхода, чтоб калибровать пруток.
Great video!! Fortunately the subtitles saved me owo. The idea of adding sheet metal in the extrusion screw to build up Pressure is really Genius. Thanks for sharing, I've just discovered this channel (among other russian channel, you are really advanced in terms of DIY Recycling plastic ) and I have to Say that I want to see more video like this one. Hope you could read this comment because there aren't many comment in English 😂.
Thanks for watching. I will keep adding subtitles, I could not imagine anybody will actually use them. The sheet metal thing is not for pressure (you can't have much pressure with 0.5mm gap between swirl and barrel). It's for better melting: less air inside, better thermal conduction. Winter is coming and I will continue my work on 2x2x2m printer, so don't forget to subscribe.
Всё очень круто!! Ты чертовски упрямый, за это тебе воздастся в виде результата (положительного или отрицательного - не важно). Мысли про гуляние диаметра такие: стабильная подача шнека, окончание фильеры трубкой, возможно прогон готового прутка через калибровочное сопло с нужным диаметром отверстия, но это уже увы двойная работа. А так, с интересом наблюдаю за твоим проектом, по старинке нарезая бутылки в ленту и протягивая через трубный паяльник))) тоже, кстати вариант😁😁😁
Я восхищаюсь Вами, по духу такой же. Если Вы еще занимаетесь этой проблемой и боритесь с некоторыми проблемами, отмечеными ниже, то я поддерживаю мнение Товарища Lurmor и добавляю свое понимание мешающих явлений (вставки 1и 2 в п.п. 2 и 6): "Товарищ Lurmor 1 год назад Есть несколько предложений по совершенствованию, возможно, решат проблемы 1. Фильеру сделать с плавным сужением до необходимого диаметра 2. С овальностью справиться можно вертикальной экструзией в глубокую ванну Вставка 1. Сделать сопло выходом ВНИЗ!! При горизонтальном выходе круглый мягкий пруток гнется, превращаясь в овал, а потом его НИЧТО не возвращает в круг!!! При выходе вниз в вертикальную ванну отпадает необходимость дуть, греть и т.д. теплый пруток. Да, надо придумать технологию подхвата прутка снизу вертикальной ванны вначале процесса, но это уже проще, например, сачком, "длинным" пинцетом, крючком. 3. Оптический контроль диаметра прутка (на Ютубе есть копилка на Ардуино, реализовать подобную систему) 4. Привязать скорость вращения вала к толщине прутка, и желательно с логикой пид 5. Шнек приводить в движение мощным шаговым двигателем, желательно при этом реализовать прямой привод 6. Исключить любое закусывание шнека в трубе, даже минимальное и скрип тоже
Вставка 2. Скрип и любое неравномерное движение шнека (материала) приводит к толчкам давления и, результат, разный диаметр. Кстати, диаметр можно регулировать скоростью, температурой и т.д. при одном и том же сопле! 7. Если оставаться на горизонтальной экструзии, воздух не должен раскачивать пруток ( экспериментируй с соплами на обдув, как вариант сопло состоящее из трубок, это увеличит ламинарность потока) Вроде бы всё, надеюсь что-нибудь из этого поможет" Желаю всяческих успехов!!! И сейчас не мало важно ЗДОРОВЬЯ!
Чтобы прогревать пластик возьми золотник от камазовской камеры установи на конце где фильера и поставь на него нагреватель, там отверстие 3 мм и достаточная длина чтобы равномерно прогрелся весь пластик
Вентилятор охлаждает только снизу, возможно из-за этого и овальность прутка. Как совпало, тоже хочу огромный принтер построить! 2-4м³ область построения, но сначала нужно построить помещение под него)).
Ещё хотел бы порекомендовать: дуть воздухом не с непосредственно воздуходувки, а с воздушной магистрали , на которой установлен ресивер. Тогда не будет колебаний прутка, т.к. струя воздуха будет "латэнтной". Таким образом Вы сможете улучшить стабильность диаметра и форму прутка.
сделай наконечник из медной трубки нужного диаметра и ее выход направь сразу в воду. В итоге, должно получится более твердый и ровный пластик. В намотчик заправлять леску, вывести до выхода экструдера. Выдавить каплю и в нее вставить леску. Дать немного остыть. одновременно запускать намотчик и экструдер. И всё должно заработать. кстати, можно сразу несколько выходов. а в идеале, заменить голову на Г-образную и выдавливать вертикально в ведро, таз с водой, плюс вентиляторы на пути падения , где через ролик в ведре поднимать на намотчик. Как-то так.
Михаил-неравномерный диаметр образуется из-за неравномерной фракции,плюс вы добавили перемешивание раз в 90 секунд..из-за него происходит скачек диаметра.Я бы посоветовал убрать перемешивание и ту фракцию которую вы на видео засыпаете-сначала превратить в пруток,затем раздробить-у вас получится мелкая--более прапорциональная фракция..и после этого уже работать с мелкой крошкой....
привет михаил, из пэт делают смнтепон синтетическое волокно путем фильера, а можно головку экструдера прекрепить фильеру и експеримент сделать, фильера можно брать у душ телефона у не очень маленкая сетка отверстия, спасибо за внимание
Прогрев надо начать с бункера. Вместо сверла использовать поршень. На выходе использовать трубку большой длины с радиатором для охлаждения. При этом способе пруток поменяет размер в меньшую сторону, а почему не трудно догадаться. Дерзай и у тебя всё получится. Григорич.
Даже промышленность всего мире не может выпустить ПЭТ пруток, а ты смог поэтому ты очень крут. Гвозди бы делать из этих людей, не было крепче в мире гвоздей.(В.Маяковский)
@@user-yg5rn8li2y Я тоже давно ПЭТ прутком печатаю, но я печатаю прутком сделанным из бутылок распущенных на ленты, которые протягиваются через горячую фильеру, а Михаил сделал пруток из дроблёного ПЭТ а это очень большая разница и оборудование совсем другое, а канал Brother и канал Виталия Богачёва я постоянно смотрю, я их фанат.
Филамент из ПЭТ не делают по причине его кристализации. А из ПЭТГ делают, у него попроще с этим, и характеристики получше, а стоимость не на много больше. Вот только для любителей проще ПЭТ из отходов крутить.
Скачки по толщине - нужно создать камеру после выхода пластика из сопла чтобы создать конвекцию и равномерность обдува. И вообще нужно поместить всю конструкцию в корпус так как движение воздуха в помещении нарушает стабильность процесса...
Реализовывать ПИД регулирование на коленке - очень непростая задача. И фоторезистора тут недостаточно, нужно ставить камеру, комп, и долго и сложно писать программу.
Для утепления шнека лучше использовать асбестовый лист, его намочить и аккуратно облепить, тем самым можно болле правильно держать температуру расплава
У пэта мех характеристики очень достойные, и долговечность. Только печать пэтом в закрытом помещении очень вредна для здоровья. Гараж нужно хорошо проветривать.
@@xKyPAx Если не перегревать ПЭТ и не жечь его, то вредных веществ не выделяется: www.quora.com/Does-melting-PET-plastic-bottles-release-harmful-fumes-that-endanger-human-health-and-the-environment www.quora.com/Are-fumes-from-melted-plastic-polyethylene-terephthalate-harmful (в химии совсем не разбираюсь, так что более авторитетные источники привести не могу)
Из ПЭТ никто не делает филамент. На старте было понятно, что не просто так, но все равно хотелось попробовать. Подкупает что его много повсюду. И свойства у него классные.
@@user-gf6ol2ev1z Печатал ПЭТ пластиком в не большем помещении ,заменил головокружение и тошноту после нескольких часов работы.Думал показалось не обратил внимание ,но потом история повторилась. Теперь могу точно сказать что надо делать вытяжку. А на счет диаметра прутка , причина в неравномерной подаче из бункера. У вас слишком большой ввод,надо сделать круглое отверстие небольшого размера диаметром равным ширине витка сверла. Тогда получится ,что при полном обороте сверла экструдеру будет выдана одна порция материала и она всегда будет одинакова.
попробуй удлинить выходную часть фильеры - есть предположение, что выходное сопротивление канала истечения недостаточно и из за этого прыгает диаметр например если фильера 2 мм канал я бы увеличил до минимум 15-20 мм. Я конечно с пэт еще не пробовал- это только в планах, но абс у меня экструдируется именно так....
👍 хорошо бы использовать нержавейку, она лучше проводит тепло... Будет лучше прогреваться материал... Для большого принтера принтера Мне кажется лучше использовать напрямую, дроблёный пластик... Где-то Я даже у кого-то на канале видел такой использовать не филамент а непосредственно дроблёный пластик...
Подпишусь на всякий случай, а то интересно стало. С температурой перебор на мой взгляд, очень большая текучесть расплава. Попробуй поиграть температурой.
@@user-gf6ol2ev1z очень странно что такая температура только стабильную экструзию даёт. Значит надо копать дальше. Можно посмотреть шнек как на пром экструдерах и камеру смешения расплава. Но это всё догадки.
Сделай так чтобы ванна стояла сразу под выходом прутка и поставь направляющий ролик. А перепады в диаметре могут быть из-за прерывистого замеса в бункере или из за шнека(должна быть компрессия)
тестировал вчера свой пэт екструдер(недоделаный) гонял тоже на самодельной дробленке от самодельной дробилки. так вот диаметр у меня гулял еще в зависимости от размера дробленки... так как иногда бросал крупную иногда мелкую. это влияло на диаметр прутка так как в екструдере появляются более заполненые витки с мелкой фракцией и более воздушные с твердой...
Увидеш мой коммент или нот но всё же : попробуй калибровать уже готовый пруток. пробей гвоздём металл что бы на другой стороне были заусенцы и немного их подровняй, у тебя получится своеобразна "цикля" которая будет снимать лишний материал и не перережет пруток. По примеру протяжки золотых нитей ювелирами. я конечно не инженер то техническое образование имею так что должно работать!!!
Есть такое подозрение что для стабилизации толщины нужно делать протяжку в 2 этапа. Сначала протягивать толстый пруток скажем 10мм, а уже из него потом тянуть 1,75мм
Подскажите пожалуйста я тоже делаю экструдер и у меня 3 зоны нагрева первая 200 градусов, вторая 210 градусов и третья 230 на сопле. Расплав почему не сильно светлый. В чем может быть причина? Как можно с вами связаться и если возможно проконсультироваться по экструдеру. Сразу скажу пэт хлопья не сушил. Просто измельчитель пэт тару одного цвета и запустил на экструзию. Спасибо вам
Вполне себе приемлемый результат, для большого принтера точно такого качества хватит уже.. Спонтанные увеличения прутка это скорее всего из за неравномерности работы моторов шнека и вытяжного.. насколько помню у тебя там что то типа коллекторных моторов, напряжение просело хоть на чуть чуть - все, мотор сбавил обороты, пруток чуть тоньше, скакнуло напряжение - наоборот утолщения.. в общем надо либо переходить на мощьные шаговики которым точно будет хватать мощьности с запасом, либо хотя бы хорошую стабилизацию по питанию того что есть ставить.. Предложение - на небольшой партии материала попробуй добавить серебрянку, до 5% (как Виталй Богачев делал), просто что бы припудрить флекс, по идее пруток будет намного быстрее застывать и в момент когда доходит до ванны будет уже достаточно застывшим что бы не деформироваться, возможно удастся избавиться от овальности
Да в том-то и дело, что на экструдере давно уже шаговик стоит и шнек вращается равномерно и без рывков. Даже тактильно если руку положить то никаких вибраций не чувствуется. Поэтому собственно я и в замешательстве. Про серебрянку - не думаю, что это так будет работать, мне кажется вы путаете остывание пластика и кристаллизацию, остывать пруток с серебрянкой будет с такой же скоростью как и обычный.
@@user-gf6ol2ev1z про остывание, отвержение и кристаллизацию: нет, я про остывание ничего не говорил, остывание будет точно такое же, хоть с наполнителем хоть без него. Небольшая добавка серебрянки добавит центров кристаллизации, тогда удастся сдвинуть температуру отверждения (то есть фактическую температуру кристаллизации до теоритической). Сейчас в твоем пластике очень мало центров кристаллизации, поэтому он дольше может оставаться достаточно пластичным, пока кристаллизация не покроет весь объем прутка, а это происходит далеко не моментально. Есть такой опыт, берут и замораживают дистиллированную воду до -10 например, если нет центров кристаллизации вода останется в жидкой фазе, добавь туда каких нибудь примесей - она будет застывать в 0 градусов. Вот я про это имею ввиду, с пластиком все то же самое, физику не обманешь) Поэтому добавка серебрянки может помочь со стабилизацией размеров прутка просто за счет быстрой и равномерной кристаллизации
Про сырость в сырье ( не понятно откуда - она и зачем сушить, ломкость как у стекла- перегретый материал). Возможно попробовать просверлить отверстие в трубе для выхода паров ( читай - если сырье сырое). Убавить скорость экструзии на минимум, пары будут уходить через бункер. Материалу необходимо идти в сужение на выходе, и приличной длины фильеры. Тогда не так сильно толщина разброса, как вариант, чуть не в притык поставить 2 ролика подходящего диаметра. С их охлаждением. P.s. Скок такая машинка на максимальной скорости выдаст кг/час ? ( оч. интересно). И вы были на байкале ? :)
Попробуй, сопло сделать длиньше и конус внутри, а так же воду пусти по ходу движения прутка ( будет тянуть) и я бы добавил вибро моторчик (от телеф.) на бункер и убрал бы эту мешалку ) сгладь переходы на шнеке !
Возможно ли причина утолщения - это непостоянное перемешивание дроблёного пластика? Во время перемешивания на шнек попадает больше стружки она плотнее и из сопла выдавливается сильнее. 🤔
Мне кажется охлаждение водой лучше организовать когда расплав попадает в воронку вертикально и по трубке идёт на намотчик, и вместе с расплавом в воронку льется вода, тогда поток воды будет обволакивать пруток равномерно со всех сторон и деформации прутка будут минимальны до момента охлаждения
Вы герой. Это целая производственная линия. Получается цельный пруток - не трубка. Может быть внезапные утолщения возникают в момент подачи сырья перемешивателем?
Здравствуйте Михаил. Может быть это вам поможет, хочу кое что посоветовать. Во первых по поводу дробления бутылок. У вас материал получается не сыпучий и поэтому застревает в бункере. Я применяю несколько другую технологию получения гранулята. На первом этапе я просто расплаволяю отходы ПЕТ бутылок в духовке при 250 градусахС. На противне получается слой расплава толщиной ок 10-12мм. Вынимаю этот противень и расплав медленно охлаждается, и при этом кристаллизуется в белую очень хрупкую массу. Эта плитка легко ломается даже руками, разбиваю ее на меньшие куски. И потом подвергаю этот материал дроблению на шредере. Дробление идет намного намного легче чем дробление бутылок, и получаются довольно сыпкие гранулы, гранулы которые уже не забивают бункер. Последняя стадия - сортирую по размеру, порпуская через сито с ячейками 5 мм. То что не прошло, на повторное дробление. И во вторых самое главное!!! Чтобы получить очень качественный идеально калиброванный филамент, нужно в вашем варианте добиться того чтобы получалась нить диаметром не менее 2 мм. Она может быть очень неравномерной, с отклонением по профилю сечения от круглой, а также с разбежкой диаметров от 2мм до 2,5 и даже 3 милиметров. Это нормально. НО затем нужно полученную толстую нить подвергнуть протяжке через уже знакомое устройство для получения филамента из лент нарезанных из ПЕТ бутылок. После этой операции вы получаете филамент идеально круглый, калиброванный по диаметру от 1,73 до 1,75мм диаметром. Протягивать нужно через фильеру с отверстиеем диаметром 1,73мм.Температура екструдера с фильерой - 130-140 градусов. Вот и все. Филамент получается идеальный.
Не мастер в таких делах, но вдруг что насоветую. Этот же пруток пропустите через нагрев-блок с отверстием 1.7 как при протяжке ленты от ПЕТ бутылок. Тем самым пруток должен получиться одинаковым в диаметре, натянутым и ровным
Попробуйте сделать 2 пары роликов (горизонтальную и вертикальную). И поставить их пока пруток ещё мягкий. Расстояние между роликами должно регулироваться
@@xKyPAx Что-то не припомню, что алюминиевый порошок где-то используется как абразив ни для шлифовки, ни для полировки, и тем более для грубой обработки чего бы то ни было.
@@xKyPAx У Виталия получился первый приемлемый результат толщины прутка с серебрянкой. Вот зачем. А все эти пляски с бубном вокруг бутылочного пластика через экструдер - неблагодарное занятие, не имеющее продолжение и практического применения из-за большого разброса толщины... Ещё пруток из ленты куда ни шло, но через экструдер - утопия. ПРОХОДИЛИ!
Я работал на экструдере где выход с головы был на десять потоков стринги и вентилятор не нужен когда стринга опускается сразу в ванну главное подачу на протяжке отрегулировать
Если с него так хорошо течёт , почему снизу не сделать конус заполненный водой плавно превращающийся в трубку торчащую вверх (примерка как бутылка верх ногами , а горлышко это шланг оканчивающийся на уровне дна)
Из гидродинамики - кратковременный импульс изменения давления перед сужающимся устройством СУ, в виде сопла Вентури, вызывает соответствующий повышенный импульс его изменения за СУ. На СУ в виде трубки, давление на выходе из неё будет стабилизироваться пропорционально увеличению её длинны. Может стоит попробовать сопло в виде трубки с L=15-25мм?
Может я не правильно понял, но вы предлагаете сделать сопло трубкой, чтобы импульсы изменения давления "размазывались" из-за ее длины? У меня там уже есть трубка диаметром примерно 15мм и длиной 30мм, ее не видно из-за фольги. Я наоборот думал убрать весь лишний объем внутри экструдера, чтобы сразу же после стальной трубы шло латунное сопло. Т.к. понимания почему скачет давления нет, буду пробовать варианты наугад.
@@user-gf6ol2ev1z на моем экструдере в пробку завернуто стандартное сопло от 3D принтера рассверленное до 2мм. Оно играет роль трубки, и на него я одеваю теплоизолятор из асбеста. Посмотри мое последнее видео, там видно.
@@user-gf6ol2ev1z Да, именно так следует из теории. Хотя её протяженность нужно подбирать экспериментально. Естественно нужна теплоизоляция наружной поверхности. Задумываясь о возможных иных причинах колебания давления на выходе, исключая стабилизацию подачи, видится следующее - неоднородность массы - наличие сгустков, до их проталкивания Р увеличивается и резко снижается после входа в подающий канал и второе вскипание компонентов массы с их переходом в газовую фазу может спровоцировать импульс повышения Р, при даже незначительном присутствии их в подаваемой на плавление массе (этикеточный клей предположительно)
@@TuziaBa Я тоже подозревал что причиной может быть разная вязкость, довольно много времени потратил на наблюдения за выходом расплава, всячески мял и тянул его, но ощутимой разницы в вязкости не смог обнаружить. Понятно, что такой эксперимент ничего не исключает, но все-таки. У меня еще есть мысль, что внутри экструдера иногда случается back flow и пластик идет в сторону подачи, из-за чего чуть падает давление, а потом когда нарастает назад пластик выходит с избытком. Думаю про back flow потому что это объясняет спонтанные скрипы при работе экструдера - пластик идет назад, доходит до холодной зоны, остывает и полузастывший начинает скрипеть. Других объяснений скрипам у меня нет.
Толщина прутка пляшет, похоже, из-за нестабильной скорости сверла. Попробуй для проверки - отдельный контролер оборотов поставить. Такое ощущение, что он, в определенный момент заедает, а потом резко пропихивает... хотя, наверно, я диванный эксперт )
Коммент для продвижения видео. А так все хорошо, но вот до конца не могу понять каким образом происходит формированин нужного нам диаметра- скоростью намоточного устройства? И вот по нагреву, желательно делать три секции или можно одну широкую и мощную?
Спасибо! Про диаметр все верно, его определяет скорость вытяжного, в теории в будущем может появиться обратная связь, которая будет управлять скоростью вытяжного чтобы компенсировать неравномерный выход пластика из экструдера. Нагрев у меня был долгое время только в конце ствола (2 нагревателя по 320Вт), но т.к. не весь пластик проплавлялся, то я добавил еще один нагреватель как преднагрев. Наверное если сверло будет потоньше, то будет достаточно одной зоны.
Меня постоянно спрашивают, знаю ли я Виталия Богачева. И при чем здесь серебрянка, астрологи объявили неделю серебрянки что ли?
Михаил, просто он сделал пеллет-экструдер и проводил разные тесты печати с ним, и при этом обнаружил, что с серебрянкой и некоторыми другими добавками ПЭТ остаётся аморфным и при простом воздушном охлаждении, т.е. можно экструдировать ПЭТ без водяной ванны как какой-нибудь АБС и без танцев с бубном. Советы про серебрянку просто желание тебе помочь...
@@user-dw7vz4dk6p 19:16 что за удачный скрип то стоит?
Еще как вариант, можно пустить силу тока по сверлу для нагрева материала в глубине.
Для этого подойдет транс от микроволновки с намотанными на него вместо вторички 2-3 витка кабелем на 25-50 квадрат как у споттера.
met-all.org/oborudovanie/svarochnye/spotter-iz-mikrovolnovki-svoimi-rukami.html
Регулировать нагрев можно диммером по первичке на 4 кВт(с запасом) teplo-energetika.ru/regulyator-moshchnosti-4.html
@@igorovcharov7424 Мне еще советовали индукционный нагрев. Что интересно, специально искал как делают подогрев на пром шнеках, но ничего похожего не нашел.
@@user-gf6ol2ev1z Индукционный нагрев будет происходить только снаружи.
Чермет(труба) не прозрачен для электромагнитных волн.
Что я могу посоветовать. Во-первых, шнек должен иметь прогрессивный шаг, сначала большой, затем меньше. Сам шаг шнека на выходе очень огромный. На вскидку он должен быть раза в три-четыре меньше. Это все нужно для того, чтобы масса при переходе из сухой стружки в расплав постоянно подпиралась. Она же в объеме очень сильно уменьшается. Кроме подпора, расплав лучше вымешивается на коротком шаге, а значит однородность выше. Стружка все же слишком большая и неоднородная. Длина шнека тоже важна, и хоть у вас она уже нормальная, можно и добавить. Но шаг - главное. Дальше стружка. Не знаю, как вы ее дробите, но если дробятся готовые бутылки - это неправильно. Все ПЭТ бутылки делают выдуванием, это своего рода застывший в напряженном виде пластик. Бутылки нужно термообработать, чтобы они сжались и ПЭТ потерял все внутреннее напряжение. А потом дробить. Дальше, эти советы уже были, но в разбросанном виде - экструзию лучше делать вертикально. А для этого нужно сделать следующее - длину сопла увеличить и охлаждение начинать уже на сопле. Водой или воздухом - не важно, главное в меру и стабильно. Длина и чуть более холодное сопло на выходе, сформируют мягкую "оболочку" филамента. А дальше эта нить через вертикальную трубу с воздухом. Подача воздуха снизу. Это механическая часть. Ну а остальное, это все стабильность техпроцесса, подача и температура. Тут нужно очень точно режим выдерживать.
Надо же, какой упорный человек, не сдается)))
Все только начинается.
Que gran aporte de trabajo en tratar de lograr los objetivos. Felicitaciones.
Personalamente yo estoy comenzando a ver informacion para la construccion de un extrusor de plastico y veo que no es nada facil.
Fuerza y gracias por la informacion
Хороший результат!! Поздравляю!!!
Идея, терпение и реализация задуманного супер! Выход пластика чистый! использовать бы этот расплавленный пластик как дополнительный вариант - для заливки в форму - быстрее, меньше проблем - как с печатью.
Класс.За идею со сверлом отдельно спасибо!!
Почему-то Ютуб решил, что ночью мне очень нужно посмотреть это видео.
P.S.: никогда не интересовался экструдерами, но очень интересно! Спасибо!
Thank you for sharing, was very useful and keep up with the subtitles. Good job.
Thanks for watching!
Случайно наткнулся на ваш канал и это самое лучшее что я видел за последние месяцы. Успехов тебе друг
Спасибо! Подписывайтесь, скоро будет видос про принтер.
@@user-gf6ol2ev1z буду ожидать , очень интересная тема
Хорошее пособие для начинающих ! В смысле как делать не надо ! Единственное умное решение - ворошитель - да и тот должен постоянно вращаться , остальное от лукавого ! Вообще , чтоб начать что то делать , надо углубиться в тему не по ютубу , а хотя бы немного посидеть на форумах , но на форумах не гаражных экструдерщиков , а промышленных . На первичном сырье иногда не сразу запустишься - пока температурами поиграешься на зонах шнека и башки , пока башка просрется после предыдущего говна , скоростями шнека иногда в ущерб производительности , а тут дробленка . В общем учиться и учиться : лучше с хорошим технологом завести знакомство , хоть заочно или заинтересовать для консультаций , побывать на производстве - увидеть всё своими глазами , и поверь , 90 процентов вопросов пропали бы сразу , а 10 - в процессе пусконаладки !
Авансом лайк за будущий принтер 2х2 метра 🙈👍🔥
Спасибо!
Привет. Хороший результат. Продолжай эксперименты. Через месяц постараюсь выложить видео со своими результатами.
Привет, давай, было бы интересно посмотреть. Дробленка я помню у тебя отличная получилась.
Есть несколько предложений по совершенствованию, возможно решат проблемы
1. Фильеру сделать с плавным сужением до необходимого диаметра
2. С овальностью справиться можно вертикальной экструзией в глубокую ванну
3. Оптический контроль диаметра прутка (на Ютубе есть копилка на Ардуино, реализовать подобную систему)
4. Привязать скорость вращения вала к толщине прутка, и желательно с логикой пид
5. Шнек приводить в движение мощным шаговым двигателем, желательно при этом реализовать прямой привод
6. Исключить любое закусывание шнека в трубе, даже минимальное и скрип тоже
7. Если оставаться на горизонтальной экструзии, воздух не должен раскачивать пруток ( экспериментируй с соплами на обдув, как вариант сопло состоящее из трубок, это увеличит ламинарность потока)
Вроде бы всё, надеюсь что-нибудь из этого поможет
Респект, вот это работа проделанная
Удачи тебе хороший человек
Что бы пруток не был овальный надо его вниз экструдировать, он будет ровно выходить, станок повыше разместить, воронку сделать по оси вращения сверла
очень интересно! продолжай снимать
Надо протяжку для регулировки диаметра и датчик для управления диаметром, а также надо экструдер поставить под 45 градусов хотя бы вниз, чтобы воздух из гранул выходил. Удачи Вам!
Супер канал! Супер тема! Подписка!
Спасибо! Канал Бразер смотрел конечно :)
Очень круто! прям респект!
жду с нетерпением следующего выпуска!
Спасибо, работа идет, будет обязательно.
Чтобы убрать овал, нужно попробовать сделать выход пластика, через короткую, термоизолированную трубочку, непосретственно в охладитель.
Привет тебе ещё нужно бубен купить молодец это когда на диване сидишь все получается с первого раза
Молодец !
Мужчина !
Человечище !
Терпения тебе бро.
Спасибо!
все как в жизни, даже прослезился, я обычно в такие моменты матерюсь в полный голос
Можно поставить прям на выходе из сопла подшипник с круглой проточкой, их на старые экструдеры ставили, может помочь с овальностью прутка. Ну или прогонять через металлическую фильеру на небольшом расстоянии от выхода, чтоб калибровать пруток.
Great video!! Fortunately the subtitles saved me owo. The idea of adding sheet metal in the extrusion screw to build up Pressure is really Genius. Thanks for sharing, I've just discovered this channel (among other russian channel, you are really advanced in terms of DIY Recycling plastic ) and I have to Say that I want to see more video like this one. Hope you could read this comment because there aren't many comment in English 😂.
Thanks for watching. I will keep adding subtitles, I could not imagine anybody will actually use them. The sheet metal thing is not for pressure (you can't have much pressure with 0.5mm gap between swirl and barrel). It's for better melting: less air inside, better thermal conduction. Winter is coming and I will continue my work on 2x2x2m printer, so don't forget to subscribe.
Ok thanks i didn't know that. Already subscribed👍🏼👍🏼
Всё очень круто!! Ты чертовски упрямый, за это тебе воздастся в виде результата (положительного или отрицательного - не важно). Мысли про гуляние диаметра такие: стабильная подача шнека, окончание фильеры трубкой, возможно прогон готового прутка через калибровочное сопло с нужным диаметром отверстия, но это уже увы двойная работа. А так, с интересом наблюдаю за твоим проектом, по старинке нарезая бутылки в ленту и протягивая через трубный паяльник))) тоже, кстати вариант😁😁😁
Спасибо! С трубкой действительно имеет смысл попробовать еще раз. Лента для настольного принтера отличный вариант :)
Я восхищаюсь Вами, по духу такой же.
Если Вы еще занимаетесь этой проблемой и боритесь с некоторыми проблемами, отмечеными ниже, то я поддерживаю мнение Товарища Lurmor и добавляю свое понимание мешающих явлений (вставки 1и 2 в п.п. 2 и 6):
"Товарищ Lurmor
1 год назад
Есть несколько предложений по совершенствованию, возможно, решат проблемы
1. Фильеру сделать с плавным сужением до необходимого диаметра
2. С овальностью справиться можно вертикальной экструзией в глубокую ванну
Вставка 1. Сделать сопло выходом ВНИЗ!! При горизонтальном выходе круглый мягкий пруток гнется, превращаясь в овал, а потом его НИЧТО не возвращает в круг!!! При выходе вниз в вертикальную ванну отпадает необходимость дуть, греть и т.д. теплый пруток. Да, надо придумать технологию подхвата прутка снизу вертикальной ванны вначале процесса, но это уже проще, например, сачком, "длинным" пинцетом, крючком.
3. Оптический контроль диаметра прутка (на Ютубе есть копилка на Ардуино, реализовать подобную систему)
4. Привязать скорость вращения вала к толщине прутка, и желательно с логикой пид
5. Шнек приводить в движение мощным шаговым двигателем, желательно при этом реализовать прямой привод
6. Исключить любое закусывание шнека в трубе, даже минимальное и скрип тоже
Вставка 2. Скрип и любое неравномерное движение шнека (материала) приводит к толчкам давления и, результат, разный диаметр. Кстати, диаметр можно регулировать скоростью, температурой и т.д. при одном и том же сопле!
7. Если оставаться на горизонтальной экструзии, воздух не должен раскачивать пруток ( экспериментируй с соплами на обдув, как вариант сопло состоящее из трубок, это увеличит ламинарность потока)
Вроде бы всё, надеюсь что-нибудь из этого поможет"
Желаю всяческих успехов!!! И сейчас не мало важно ЗДОРОВЬЯ!
Чтобы прогревать пластик возьми золотник от камазовской камеры установи на конце где фильера и поставь на него нагреватель, там отверстие 3 мм и достаточная длина чтобы равномерно прогрелся весь пластик
Надо фракцию мельче и одинаковую. Думаю результат будет лучше по диаметру прутка!
Вентилятор охлаждает только снизу, возможно из-за этого и овальность прутка. Как совпало, тоже хочу огромный принтер построить! 2-4м³ область построения, но сначала нужно построить помещение под него)).
Сетку для фильтрации использовать лучше из нержи, п52, можно п64, завод им Фрунзе, можно брать у них ))
Ещё хотел бы порекомендовать: дуть воздухом не с непосредственно воздуходувки, а с воздушной магистрали , на которой установлен ресивер. Тогда не будет колебаний прутка, т.к. струя воздуха будет "латэнтной". Таким образом Вы сможете улучшить стабильность диаметра и форму прутка.
сделай наконечник из медной трубки нужного диаметра и ее выход направь сразу в воду. В итоге, должно получится более твердый и ровный пластик.
В намотчик заправлять леску, вывести до выхода экструдера. Выдавить каплю и в нее вставить леску. Дать немного остыть. одновременно запускать намотчик и экструдер. И всё должно заработать.
кстати, можно сразу несколько выходов.
а в идеале, заменить голову на Г-образную и выдавливать вертикально в ведро, таз с водой, плюс вентиляторы на пути падения , где через ролик в ведре поднимать на намотчик. Как-то так.
Попробуй утеплять стеклотканью, есть полоса шириной 50мм, очень удобно обматывать
Михаил-неравномерный диаметр образуется из-за неравномерной фракции,плюс вы добавили перемешивание раз в 90 секунд..из-за него происходит скачек диаметра.Я бы посоветовал убрать перемешивание и ту фракцию которую вы на видео засыпаете-сначала превратить в пруток,затем раздробить-у вас получится мелкая--более прапорциональная фракция..и после этого уже работать с мелкой крошкой....
О! Новая прическа =)))))
Не проще потом пруток прогнать через какой-нибудь калибратор, чтобы стабилизировать изменения диаметра?
Через калибровочное отверстие... Которое и будет выравнивать диаметр и создат круглый профиль или какой надо..
Красавчик.
Здорово
Молодец!
привет михаил, из пэт делают смнтепон синтетическое волокно путем фильера, а можно головку экструдера прекрепить фильеру и експеримент сделать, фильера можно брать у душ телефона у не очень маленкая сетка отверстия, спасибо за внимание
Овальность прутка - не проблема. Важно, чтобы объем был стабильный. Форма - хоть треугольный, главное, чтобы пролазил везде и был стабильный
На конце шнек нужно сделать двухзаходный, у нас так на промышленном экструдере(право для глины🙄)
Прогрев надо начать с бункера. Вместо сверла использовать поршень. На выходе использовать трубку большой длины с радиатором для охлаждения. При этом способе пруток поменяет размер в меньшую сторону, а почему не трудно догадаться. Дерзай и у тебя всё получится. Григорич.
И как интересно поршень обеспечит непрерывную подачу материала?
Даже промышленность всего мире не может выпустить ПЭТ пруток, а ты смог поэтому ты очень крут. Гвозди бы делать из этих людей, не было крепче в мире гвоздей.(В.Маяковский)
Зайди на канал Brother
Он во всю им печатает
@@user-yg5rn8li2y Я тоже давно ПЭТ прутком печатаю, но я печатаю прутком сделанным из бутылок распущенных на ленты, которые протягиваются через горячую фильеру, а Михаил сделал пруток из дроблёного ПЭТ а это очень большая разница и оборудование совсем другое, а канал Brother и канал Виталия Богачёва я постоянно смотрю, я их фанат.
@@konstantinloginov541 ну в этом да
Филамент из ПЭТ не делают по причине его кристализации. А из ПЭТГ делают, у него попроще с этим, и характеристики получше, а стоимость не на много больше. Вот только для любителей проще ПЭТ из отходов крутить.
Скачки по толщине - нужно создать камеру после выхода пластика из сопла чтобы создать конвекцию и равномерность обдува. И вообще нужно поместить всю конструкцию в корпус так как движение воздуха в помещении нарушает стабильность процесса...
1:46 это великолепное решение !
Ждем принтера. А на пруток надо попробывать фоторезистор поставить чтоб при проведении регулировать протяжку
Реализовывать ПИД регулирование на коленке - очень непростая задача. И фоторезистора тут недостаточно, нужно ставить камеру, комп, и долго и сложно писать программу.
@@xKyPAx Да, таков мой план, но перед добавлением обратной связи хочу максимально все физические косяки пофиксить.
Когда увидел шнек- поставил лайк.
Мишаня......да ты крутой
Для утепления шнека лучше использовать асбестовый лист, его намочить и аккуратно облепить, тем самым можно болле правильно держать температуру расплава
Да, когда конструкция экструдера устаканится, сделаю утепление именно из асбеста.
Здорово !!!! А что ты так за ПЭТ зацепился(наверное уже спрашивали)) других полимеров гора или примешать что нить
У пэта мех характеристики очень достойные, и долговечность. Только печать пэтом в закрытом помещении очень вредна для здоровья. Гараж нужно хорошо проветривать.
@@xKyPAx Если не перегревать ПЭТ и не жечь его, то вредных веществ не выделяется:
www.quora.com/Does-melting-PET-plastic-bottles-release-harmful-fumes-that-endanger-human-health-and-the-environment
www.quora.com/Are-fumes-from-melted-plastic-polyethylene-terephthalate-harmful
(в химии совсем не разбираюсь, так что более авторитетные источники привести не могу)
Из ПЭТ никто не делает филамент. На старте было понятно, что не просто так, но все равно хотелось попробовать. Подкупает что его много повсюду. И свойства у него классные.
@@user-gf6ol2ev1zВ России не производят, за рубежом есть варианты.
@@user-gf6ol2ev1z Печатал ПЭТ пластиком в не большем помещении ,заменил головокружение и тошноту после нескольких часов работы.Думал показалось не обратил внимание ,но потом история повторилась. Теперь могу точно сказать что надо делать вытяжку. А на счет диаметра прутка , причина в неравномерной подаче из бункера. У вас слишком большой ввод,надо сделать круглое отверстие небольшого размера диаметром равным ширине витка сверла. Тогда получится ,что при полном обороте сверла экструдеру будет выдана одна порция материала и она всегда будет одинакова.
попробуй удлинить выходную часть фильеры - есть предположение, что выходное сопротивление канала истечения недостаточно и из за этого прыгает диаметр например если фильера 2 мм канал я бы увеличил до минимум 15-20 мм. Я конечно с пэт еще не пробовал- это только в планах, но абс у меня экструдируется именно так....
Это уже второй коммент с таким советом, пожалуй прислушаюсь, спасибо!
👍 хорошо бы использовать нержавейку, она лучше проводит тепло... Будет лучше прогреваться материал... Для большого принтера принтера Мне кажется лучше использовать напрямую, дроблёный пластик... Где-то Я даже у кого-то на канале видел такой использовать не филамент а непосредственно дроблёный пластик...
нержавейка как раз хуже проводит тепло
@@dimmer4955да, верно... С алюминием спутал...
Жду теперь как обратно сделать бутылку
Лайк
Подпишусь на всякий случай, а то интересно стало. С температурой перебор на мой взгляд, очень большая текучесть расплава. Попробуй поиграть температурой.
Спасибо за подписку! Темп пробовал разную, стабильная экструзия только с такими параметрами идет.
@@user-gf6ol2ev1z очень странно что такая температура только стабильную экструзию даёт. Значит надо копать дальше. Можно посмотреть шнек как на пром экструдерах и камеру смешения расплава. Но это всё догадки.
Сделай так чтобы ванна стояла сразу под выходом прутка и поставь направляющий ролик. А перепады в диаметре могут быть из-за прерывистого замеса в бункере или из за шнека(должна быть компрессия)
тестировал вчера свой пэт екструдер(недоделаный) гонял тоже на самодельной дробленке от самодельной дробилки.
так вот диаметр у меня гулял еще в зависимости от размера дробленки...
так как иногда бросал крупную иногда мелкую. это влияло на диаметр прутка так как в екструдере появляются более заполненые витки с мелкой фракцией и более воздушные с твердой...
Я мешалку в бункер добавил как раз чтобы подача стала равномерной, без нее периодически выходили воздушные пузыри и прыгало сильно давление.
Увидеш мой коммент или нот но всё же : попробуй калибровать уже готовый пруток. пробей гвоздём металл что бы на другой стороне были заусенцы и немного их подровняй, у тебя получится своеобразна "цикля" которая будет снимать лишний материал и не перережет пруток. По примеру протяжки золотых нитей ювелирами. я конечно не инженер то техническое образование имею так что должно работать!!!
Таких советов приходит много, но я хочу все-таки устранить первопричину колебаний диаметра, чтобы не добавлять ненужных "костылей" в линию.
🔥👌👍
Есть такое подозрение что для стабилизации толщины нужно делать протяжку в 2 этапа. Сначала протягивать толстый пруток скажем 10мм, а уже из него потом тянуть 1,75мм
нет. если в да этпа то 2 мм, а потом 1.75
Нужно очень хорошо продумать элементы принтера и подобрать кинематику, т.к. большие размеры будут вносить свои коррективы в идеальную картину.
Да понятное дело, но для большого принтера у меня нет цели добиться такой же точности, как и на настольном. Допустимые погрешности будут больше.
случайно увидел ваше видео. скажите а каким образом потом пруточек уменьшать до 1.75мм ? на выходе видно что он потолще будет
Подскажите пожалуйста я тоже делаю экструдер и у меня 3 зоны нагрева первая 200 градусов, вторая 210 градусов и третья 230 на сопле. Расплав почему не сильно светлый. В чем может быть причина? Как можно с вами связаться и если возможно проконсультироваться по экструдеру. Сразу скажу пэт хлопья не сушил. Просто измельчитель пэт тару одного цвета и запустил на экструзию. Спасибо вам
Вполне себе приемлемый результат, для большого принтера точно такого качества хватит уже.. Спонтанные увеличения прутка это скорее всего из за неравномерности работы моторов шнека и вытяжного.. насколько помню у тебя там что то типа коллекторных моторов, напряжение просело хоть на чуть чуть - все, мотор сбавил обороты, пруток чуть тоньше, скакнуло напряжение - наоборот утолщения.. в общем надо либо переходить на мощьные шаговики которым точно будет хватать мощьности с запасом, либо хотя бы хорошую стабилизацию по питанию того что есть ставить.. Предложение - на небольшой партии материала попробуй добавить серебрянку, до 5% (как Виталй Богачев делал), просто что бы припудрить флекс, по идее пруток будет намного быстрее застывать и в момент когда доходит до ванны будет уже достаточно застывшим что бы не деформироваться, возможно удастся избавиться от овальности
Да в том-то и дело, что на экструдере давно уже шаговик стоит и шнек вращается равномерно и без рывков. Даже тактильно если руку положить то никаких вибраций не чувствуется. Поэтому собственно я и в замешательстве. Про серебрянку - не думаю, что это так будет работать, мне кажется вы путаете остывание пластика и кристаллизацию, остывать пруток с серебрянкой будет с такой же скоростью как и обычный.
@@user-gf6ol2ev1z про остывание, отвержение и кристаллизацию: нет, я про остывание ничего не говорил, остывание будет точно такое же, хоть с наполнителем хоть без него. Небольшая добавка серебрянки добавит центров кристаллизации, тогда удастся сдвинуть температуру отверждения (то есть фактическую температуру кристаллизации до теоритической). Сейчас в твоем пластике очень мало центров кристаллизации, поэтому он дольше может оставаться достаточно пластичным, пока кристаллизация не покроет весь объем прутка, а это происходит далеко не моментально. Есть такой опыт, берут и замораживают дистиллированную воду до -10 например, если нет центров кристаллизации вода останется в жидкой фазе, добавь туда каких нибудь примесей - она будет застывать в 0 градусов. Вот я про это имею ввиду, с пластиком все то же самое, физику не обманешь) Поэтому добавка серебрянки может помочь со стабилизацией размеров прутка просто за счет быстрой и равномерной кристаллизации
Про сырость в сырье ( не понятно откуда - она и зачем сушить, ломкость как у стекла- перегретый материал). Возможно попробовать просверлить отверстие в трубе для выхода паров ( читай - если сырье сырое). Убавить скорость экструзии на минимум, пары будут уходить через бункер.
Материалу необходимо идти в сужение на выходе, и приличной длины фильеры. Тогда не так сильно толщина разброса, как вариант, чуть не в притык поставить 2 ролика подходящего диаметра. С их охлаждением.
P.s. Скок такая машинка на максимальной скорости выдаст кг/час ? ( оч. интересно). И вы были на байкале ? :)
Попробуй, сопло сделать длиньше и конус внутри, а так же воду пусти по ходу движения прутка ( будет тянуть) и я бы добавил вибро моторчик (от телеф.) на бункер и убрал бы эту мешалку ) сгладь переходы на шнеке !
Вибромоторы уже пробовал, не хватает. Сопло буду пробовать удлинять, это да.
Надо уменьшить растояние от сопла до ванной и поставить калибор тогда будет ровномерный деаметор.
Можно пробовать HDPE, флакон от шампуней и т.п. его ПТР (показатель текучести расплава) от 1,5, с ним меньше проблем, стренги тянутся также
Раздельный сбор и дробление обеспечит разный цвет нити
Идея для старта протяжки. Сначала через ванну и ролик проложить веревку, и к ней цеплять каплю пластика на выходе из сопла
Боюсь веревка все только усложнит, но за идею спасибо :)
Возможно ли причина утолщения - это непостоянное перемешивание дроблёного пластика? Во время перемешивания на шнек попадает больше стружки она плотнее и из сопла выдавливается сильнее. 🤔
Мне кажется охлаждение водой лучше организовать когда расплав попадает в воронку вертикально и по трубке идёт на намотчик, и вместе с расплавом в воронку льется вода, тогда поток воды будет обволакивать пруток равномерно со всех сторон и деформации прутка будут минимальны до момента охлаждения
Вертикальную экструзию было бы интересно попробовать, но это кардинальные изменения, пока есть ощущение что и горизонтально может получиться.
Вы герой. Это целая производственная линия. Получается цельный пруток - не трубка. Может быть внезапные утолщения возникают в момент подачи сырья перемешивателем?
Кстати вы после того так сделали пруток, его просушили?
Здравствуйте Михаил. Может быть это вам поможет, хочу кое что посоветовать.
Во первых по поводу дробления бутылок. У вас материал получается не сыпучий и поэтому застревает в бункере. Я применяю несколько другую технологию получения гранулята.
На первом этапе я просто расплаволяю отходы ПЕТ бутылок в духовке при 250 градусахС. На противне получается слой расплава толщиной ок 10-12мм. Вынимаю этот противень и расплав медленно охлаждается, и при этом кристаллизуется в белую очень хрупкую массу. Эта плитка легко ломается даже руками, разбиваю ее на меньшие куски.
И потом подвергаю этот материал дроблению на шредере. Дробление идет намного намного легче чем дробление бутылок, и получаются довольно сыпкие гранулы, гранулы которые уже не забивают бункер.
Последняя стадия - сортирую по размеру, порпуская через сито с ячейками 5 мм. То что не прошло, на повторное дробление.
И во вторых самое главное!!!
Чтобы получить очень качественный идеально калиброванный филамент, нужно в вашем варианте добиться того чтобы получалась нить диаметром не менее 2 мм. Она может быть очень неравномерной, с отклонением по профилю сечения от круглой, а также с разбежкой диаметров от 2мм до 2,5 и даже 3 милиметров.
Это нормально. НО затем нужно полученную толстую нить подвергнуть протяжке через уже знакомое устройство для получения филамента из лент нарезанных из ПЕТ бутылок.
После этой операции вы получаете филамент идеально круглый, калиброванный по диаметру от 1,73 до 1,75мм диаметром. Протягивать нужно через фильеру с отверстиеем диаметром 1,73мм.Температура екструдера с фильерой - 130-140 градусов.
Вот и все. Филамент получается идеальный.
Не мастер в таких делах, но вдруг что насоветую. Этот же пруток пропустите через нагрев-блок с отверстием 1.7 как при протяжке ленты от ПЕТ бутылок. Тем самым пруток должен получиться одинаковым в диаметре, натянутым и ровным
Рассматриваю такой вариант как план "Б", но пока что надеюсь убрать первопричину неровности.
Чтоб выходил воздух, нужно сделать отверстие сверху так называемая дигазация, воздух будет выходить через неё
Да вроде ушла проблема с газами. Крупных пузырей после улучшения бункера больше нет, а мелкие не особо мешают.
В мешалку подойдет мотор от дворников с легковой машины там и редуктор есть и работать может долго
Спасибо за совет!
Возможно ли попробовать создать небольшое давление, от 0.5 до 2 АТМ??
Попробуйте сделать 2 пары роликов (горизонтальную и вертикальную). И поставить их пока пруток ещё мягкий. Расстояние между роликами должно регулироваться
Да, я видел такое решение в пром экструдерах, посмотрим, может быть реализую.
@@user-gf6ol2ev1z Спрашивал про производительность.... в низу... ( да вообще лучше трубу буровую 48-40 взять, шнек на токарном винтонарезном.).
Уже достойный результат. Попробуй, как Виталий Богачёв, добавить серебрянки?
Зачем абразив в филаменте?
@@xKyPAx Что-то не припомню, что алюминиевый порошок где-то используется как абразив ни для шлифовки, ни для полировки, и тем более для грубой обработки чего бы то ни было.
@@serglavin Аллюминий всего в 2 с копейками раза менне твердый чем латунь. К тому же оксид аллюминия на поверхности аллюминия всегда. Просто зачем?
Серебрянка в моем случае особо ничего не изменит, только цвет.
@@xKyPAx У Виталия получился первый приемлемый результат толщины прутка с серебрянкой. Вот зачем. А все эти пляски с бубном вокруг бутылочного пластика через экструдер - неблагодарное занятие, не имеющее продолжение и практического применения из-за большого разброса толщины... Ещё пруток из ленты куда ни шло, но через экструдер - утопия. ПРОХОДИЛИ!
Я работал на экструдере где выход с головы был на десять потоков стринги и вентилятор не нужен когда стринга опускается сразу в ванну главное подачу на протяжке отрегулировать
У HDPE, крышек ПТР от 3, соответственно температуры нагрева меньше, энергопотребление ниже
Если с него так хорошо течёт , почему снизу не сделать конус заполненный водой плавно превращающийся в трубку торчащую вверх (примерка как бутылка верх ногами , а горлышко это шланг оканчивающийся на уровне дна)
Из гидродинамики - кратковременный импульс изменения давления перед сужающимся устройством СУ, в виде сопла Вентури, вызывает соответствующий повышенный импульс его изменения за СУ. На СУ в виде трубки, давление на выходе из неё будет стабилизироваться пропорционально увеличению её длинны. Может стоит попробовать сопло в виде трубки с L=15-25мм?
Может я не правильно понял, но вы предлагаете сделать сопло трубкой, чтобы импульсы изменения давления "размазывались" из-за ее длины? У меня там уже есть трубка диаметром примерно 15мм и длиной 30мм, ее не видно из-за фольги. Я наоборот думал убрать весь лишний объем внутри экструдера, чтобы сразу же после стальной трубы шло латунное сопло. Т.к. понимания почему скачет давления нет, буду пробовать варианты наугад.
Прочитал чуть ниже второй комментарий с таким же советом, пожалуй прислушаюсь, спасибо.
@@user-gf6ol2ev1z на моем экструдере в пробку завернуто стандартное сопло от 3D принтера рассверленное до 2мм. Оно играет роль трубки, и на него я одеваю теплоизолятор из асбеста. Посмотри мое последнее видео, там видно.
@@user-gf6ol2ev1z Да, именно так следует из теории. Хотя её протяженность нужно подбирать экспериментально. Естественно нужна теплоизоляция наружной поверхности. Задумываясь о возможных иных причинах колебания давления на выходе, исключая стабилизацию подачи, видится следующее - неоднородность массы - наличие сгустков, до их проталкивания Р увеличивается и резко снижается после входа в подающий канал и второе вскипание компонентов массы с их переходом в газовую фазу может спровоцировать импульс повышения Р, при даже незначительном присутствии их в подаваемой на плавление массе (этикеточный клей предположительно)
@@TuziaBa Я тоже подозревал что причиной может быть разная вязкость, довольно много времени потратил на наблюдения за выходом расплава, всячески мял и тянул его, но ощутимой разницы в вязкости не смог обнаружить. Понятно, что такой эксперимент ничего не исключает, но все-таки. У меня еще есть мысль, что внутри экструдера иногда случается back flow и пластик идет в сторону подачи, из-за чего чуть падает давление, а потом когда нарастает назад пластик выходит с избытком. Думаю про back flow потому что это объясняет спонтанные скрипы при работе экструдера - пластик идет назад, доходит до холодной зоны, остывает и полузастывший начинает скрипеть. Других объяснений скрипам у меня нет.
Затрат конечно дофига. Газ электричество время.
Толщина прутка пляшет, похоже, из-за нестабильной скорости сверла. Попробуй для проверки - отдельный контролер оборотов поставить. Такое ощущение, что он, в определенный момент заедает, а потом резко пропихивает... хотя, наверно, я диванный эксперт )
Индукционный нагреватель сверла нужен.
попробуй добавить алюминиевую пудру(от серебрянки), видел ролик, она гуще становится и не кристаллизуется...
Чтоб увеличить производительность нужно играть с температурой и скоростью шнека
Сделай на выходе не дырку, а трубку, диаметром 1,75 и длиной 100-200 и в ней же начинай охлаждать
Овальный пруток надо калибровать через экструдер. Уже после остывания .
Коммент для продвижения видео. А так все хорошо, но вот до конца не могу понять каким образом происходит формированин нужного нам диаметра- скоростью намоточного устройства? И вот по нагреву, желательно делать три секции или можно одну широкую и мощную?
Диаметр от сопла зависит и скорости подачи и намотки что не понятного.Подогрев, расплав, поддержание температуры. Так все делают
Спасибо! Про диаметр все верно, его определяет скорость вытяжного, в теории в будущем может появиться обратная связь, которая будет управлять скоростью вытяжного чтобы компенсировать неравномерный выход пластика из экструдера. Нагрев у меня был долгое время только в конце ствола (2 нагревателя по 320Вт), но т.к. не весь пластик проплавлялся, то я добавил еще один нагреватель как преднагрев. Наверное если сверло будет потоньше, то будет достаточно одной зоны.
Сапло закожи у токаря что-бы отверстия было длиней
А если сам нагреватель сделать не горизонтально , а вертикально ? И круговое охлаждение как на принтерах .