Achtung: Eisennitrat ist nicht gleich Eisennitride, somit keine Salzschicht! Je nach Zuhörer sollte man mindestens nach Verbindungsschicht und Diffusionsschicht unterscheiden; Kein Verzug pauschal zu sagen ist nicht ganz richtig, da es durchaus zum Verzug kommen kann, wenn die Wärmebehandlungstemperatur nahe der Anlasstemperatur liegt oder beim Gusseisen der Perlit zerfällt, was mit einer Volumenänderung einhergeht: Beim Nitrocarburieren muss mindestens erwähnt werden, dass zusätzlich zum Stickstoff noch Kohlenstoff angeboten wird. Das Nitrieren, sowie das Nitrocarburieren kann sowohl im Salzbad, wie auch in einer Gasatmosphäre erfolgen (Plasma gibt es auch). Nur gegen Verschleiß ist auch nicht ganz richtig, da durch die Diffusion vom Stickstoff in das Eisengitter Druckeigenspannungen eingebracht werden, steigt die Schwingfestigkeit der gesamten Bauteils.
DANKE, für ihre Videos. Sie helfen echt gut bei der Prüfungsvorbereitung. Vor allem wenn man mit den Themen in der Praxis nicht viel zu tun hat. Es sollte mehr Dozenten wie diesen geben.
Ja, das ist alles etwas halbgar. Auch fürn Meisterkurs sollte das eigentlich besser sein. Wenn die Meister von der Schule kommen, halten die sich nämlich für die besseren Ingenieure, weil "mit Praxis und so". Und dann sind all diese Halbwahrheiten ziemlich anstrengend aus den Köpfen wieder raus und das Richtige rein zu bekommen.
Nur so als Ergänzung Ziel der Randschichthärtungen sind, wie der Name schon sagt, die Erzeugung harter Randschichten, wobei dies ist nicht damit ausgesprochen, halt in der Regel Härten ÜBER 55 bis 64 Rockwell erzielt werden sollen. Bei den Einsatzstählen ist auch der angestrebte Rand-C-Gehalt um 0,8% Ergänzung zur Randschichthärtung zählt noch das Induktionshärten oder Laserhärten, selten noch Flammhärten, wegen der Kontrollierbarkeit des Prozesses und der Zeit, bei der nur die Randzone auf Härtetemperatur gebracht wird. Auch hier ist der C-Gehalt eher ab 0,5% Bei den Vergütungsstählen und deren Härtung ist das Ziel eine hohe Festigkeit bei noch hoher Zähigkeit. Die Stahle haben C-Gehalte ab 0,25 (eher selten) meist 0,35 bis 0,6 % und weitere Leg. -Elemente auch in höheren Gehalten je nach erforderlicher Durchhärtung und anderen geforderten, möglichen Eigenschaften. Weiterhin, Vergütungsstähle werden i.d.R. auf Härten von 24-50 HRC ~ 850-1700 N/mm2 behandelt. Bei durchgehärteten Stählen mit Härten über 50 HRc, meist auch höher legiert, spricht man von Werkzeugstählen. Die Zähigkeit durch das „Vergüten“ ist hier nicht mehr das Ziel.
Kleine Korrektur: es bildet sich nicht das Nitrat, sondern das Nitrid. Korrekterweise müsste man also von "Nitridieren" sprechen. [/klugscheiß] ;-) Aber noch eine Frage dazu: bildet sich nur eine klar abgegrenzte Nitridschicht auf der Oberfläche, oder diffundiert der Stickstoff auch in die Tiefe und bildet dort unterstöchiometrische Nitride?
Nicht die Toleranz wird an das Nitridieren angepasst, sondern das Nennmaß. Angenommen eine Welle mit Nennmaß 30 mm wird Nitridiert, und es kommt 0,05 mm Nitrid Schicht dazu. Es macht also 2x 0,05 mm am Radius = 0,1 mm am Durchmesser. Nennmaß vor Nitridieren wäre z.B. 29,9 + -0,01 mm Durchmesser, wenn die Welle nach Nitridieren 30 mm + -0,01 mm haben soll.
4:00 In welcher Zeit bildet sich eine Nitrierschicht von z.B. 0,1 mm, wie kann man das berechnen? Worauf muss geachtet werden, um eine Nachbearbeitung zu verhindern?
![Stahl härten [1/2] - Eine Einführung | Wärmebehandlung Anlassen Vergüten](http://i.ytimg.com/vi/0tUP6pbrlDM/mqdefault.jpg)
Achtung: Eisennitrat ist nicht gleich Eisennitride, somit keine Salzschicht!
Je nach Zuhörer sollte man mindestens nach Verbindungsschicht und Diffusionsschicht unterscheiden;
Kein Verzug pauschal zu sagen ist nicht ganz richtig, da es durchaus zum Verzug kommen kann, wenn die Wärmebehandlungstemperatur nahe der Anlasstemperatur liegt oder beim Gusseisen der Perlit zerfällt, was mit einer Volumenänderung einhergeht:
Beim Nitrocarburieren muss mindestens erwähnt werden, dass zusätzlich zum Stickstoff noch Kohlenstoff angeboten wird. Das Nitrieren, sowie das Nitrocarburieren kann sowohl im Salzbad, wie auch in einer Gasatmosphäre erfolgen (Plasma gibt es auch).
Nur gegen Verschleiß ist auch nicht ganz richtig, da durch die Diffusion vom Stickstoff in das Eisengitter Druckeigenspannungen eingebracht werden, steigt die Schwingfestigkeit der gesamten Bauteils.
Super Lehrer, richtig verständlich erklärt. So einen hätt ich auch gern...
DANKE, für ihre Videos. Sie helfen echt gut bei der Prüfungsvorbereitung. Vor allem wenn man mit den Themen in der Praxis nicht viel zu tun hat.
Es sollte mehr Dozenten wie diesen geben.
Ja, das ist alles etwas halbgar. Auch fürn Meisterkurs sollte das eigentlich besser sein. Wenn die Meister von der Schule kommen, halten die sich nämlich für die besseren Ingenieure, weil "mit Praxis und so". Und dann sind all diese Halbwahrheiten ziemlich anstrengend aus den Köpfen wieder raus und das Richtige rein zu bekommen.
Nur so als Ergänzung
Ziel der Randschichthärtungen sind, wie der Name schon sagt, die Erzeugung harter Randschichten, wobei dies ist nicht damit ausgesprochen, halt in der Regel Härten ÜBER 55 bis 64 Rockwell erzielt werden sollen. Bei den Einsatzstählen ist auch der angestrebte Rand-C-Gehalt um 0,8%
Ergänzung zur Randschichthärtung zählt noch das Induktionshärten oder Laserhärten, selten noch Flammhärten, wegen der Kontrollierbarkeit des Prozesses und der Zeit, bei der nur die Randzone auf Härtetemperatur gebracht wird. Auch hier ist der C-Gehalt eher ab 0,5%
Bei den Vergütungsstählen und deren Härtung ist das Ziel eine hohe Festigkeit bei noch hoher Zähigkeit. Die Stahle haben C-Gehalte ab 0,25 (eher selten) meist 0,35 bis 0,6 % und weitere Leg. -Elemente auch in höheren Gehalten je nach erforderlicher Durchhärtung und anderen geforderten, möglichen Eigenschaften.
Weiterhin, Vergütungsstähle werden i.d.R. auf Härten von 24-50 HRC ~ 850-1700 N/mm2 behandelt.
Bei durchgehärteten Stählen mit Härten über 50 HRc, meist auch höher legiert, spricht man von Werkzeugstählen. Die Zähigkeit durch das „Vergüten“ ist hier nicht mehr das Ziel.
Kleine Korrektur: es bildet sich nicht das Nitrat, sondern das Nitrid. Korrekterweise müsste man also von "Nitridieren" sprechen. [/klugscheiß] ;-)
Aber noch eine Frage dazu: bildet sich nur eine klar abgegrenzte Nitridschicht auf der Oberfläche, oder diffundiert der Stickstoff auch in die Tiefe und bildet dort unterstöchiometrische Nitride?
Nicht die Toleranz wird an das Nitridieren angepasst, sondern das Nennmaß. Angenommen eine Welle mit Nennmaß 30 mm wird Nitridiert, und es kommt 0,05 mm Nitrid Schicht dazu. Es macht also 2x 0,05 mm am Radius = 0,1 mm am Durchmesser. Nennmaß vor Nitridieren wäre z.B. 29,9 + -0,01 mm Durchmesser, wenn die Welle nach Nitridieren 30 mm + -0,01 mm haben soll.
4:00 In welcher Zeit bildet sich eine Nitrierschicht von z.B. 0,1 mm, wie kann man das berechnen? Worauf muss geachtet werden, um eine Nachbearbeitung zu verhindern?
Gut gemacht!