Planta de granulación de EMCC (Plato granulador)
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- čas přidán 2. 08. 2018
- Tolva-alimentador vibratorio-Cinta-Plato granulador-Secador-Tromel-Enfriador-Ensacadora, ofrecemos máquinas de toda la planta y servicio técnico de montaje. más informacion contacta kevin@emccgroup.net 0086 - 152 2196 2876
Buen día ingeniero que líquido usan para granular los fertilizantes orgánicos espero me sepan ayudar con la respuesta
Que costo tiene esa plata me gustaría traerla a Ecuador
Ini harga berap
Sirve también para recubrir semillas?
Te sugiero que utilices un tambor de coating para recubrir granos pequeños, siempre y cuando la superficie de ellos sea "apta" (rugosa, electrostáticamente inerte, no reactiva). Ojo con los fenómenos de oxidación orgánica en semillas y excipientes para coating. KMC, en Alemania, tiene excelentes aplicaciones en el área. Slds.
Que tipo de fertilizante o material están fabricando?
Mezclas de fertilizantes no metálicos tales como dolomita , yeso y carbonato con otros micro elementos
@@franciscodiaz5529 Saludos amigo me puede pasar su contacto
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Cual es la capacidad de producción en toneladas por hora, veo que al plato no le llega nada de reproceso en material Virgen .
Aparentemente sua produção esta muito baixa pela sua estrutura, conseguimos uma produçao semelhante com 1 quarto do seu investimento. Podemos fazer melhorias no seu equipamento e aumentar consideravelmente sua produção.
Mandame un video para observar tu planta
@@franciscodiaz5529 Pasé por tus videos, interesantes, ¿qué están moliendo y comprimiendo?. Slds.
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Perdón; tienen un error conceptual gigante en su proceso de granulación. Están usando, estimo, un 10% de su capacidad real de granulación. Además, generan una cantidad enorme de polvo ambiental que puede ser evitable si controlaran las velocidades de las corrientes aire en sus equipos de transferencia. Se valora, por cierto, la fabricación de algunos equipos, pero:
1.- El disco es un equipo para controlar el tamaño, no tiene tiempo de residencia suficiente para permitir reacciones químicas. Debe ser alimentado con la mezcla de granulación lista (sólido+ligante).
2.- La ubicación de las boquillas en el disco es pésima, se debe utilizar la zonificación de las zonas de nucleación, crecimiento por layering y competencia de atricción en forma específica para cada equipo y proceso(tipo de ligazón, mecanismo físico-químico gobernante por materia prima).
3.- El Disco es un seleccionador natural de tamaño, con un tiempo de residencia de entre 1 y 3 minutos, el operador que muestran allí NO PUEDE JAMÁS poner la mano en la zona de descraga porque modifica la cinética de formación de granos y satura de bajotamaño el proceso. Cada vez que lo hace, desplaza la operación en 2 minutos (la saca de su estado estable) y satura la operación posterior del secador.
4.- La caja de humos del secador está mal diseñada, no posee un volumen adecuado, deben modificar el diámetro de los ductos, la posición de empalme y la ubicación del extractor, además deben instalar una admisión de aire frío aguas abajo de este equipo, para modular su descarga.
5.- El secado a contracorriente asegura que la humedad de descarga del grano sea inferior a 1% (al menos) pero su proceso, al internar granular dolomita (carbonato de calcio y magnesio), caliza (carbonato de calcio) y yeso (sulfato de calcio) responde a mecanismos distintos de ligazón, lo que exige a tal proceso un secado a cocorriente. Pésima elección de proceso para este material; destruyen los pocos puestes de ligazón creados en el también deficiente proceso previo de granulación. En este esuqema, la humedad de los granos verdes debe estar entre 8 y 12%, dependiendo del SGN de la materia prima aliumentada y de la composición % p/p de la mezcla. Deben usa el CO3 como controlador cinético.
6.- Los boogies de las pistas de rodadura están desalineados, mal lubricados y presentan pitting sobre las pistas de rodadura. Es preferible utilizar omegas como sujeción al manto, para absorver las dilataciones térmicas y permitir desplazamiento sobre los boogies, eliminando el pitting en ellos.
7.- Faltan las tapas (cobertores) de las pistas y de la corona del secador/sprocket reductor. El desgaste de estas piezas es enorme en un ambiente tan agresivo. Falta también lubricación adecuada en esas superficies.
8.- El setting chamber es mínimo para el volumen de gases requeridos.
9.- ¡¿ A QUÉ GENIO DE LA INGENIERÍA SE LE OCURRIÓ TRANSPORTAR EL GRANO CALIENTE POR UN ELEVADOR DE CAPACHOS?!
10.-La cámara de combustión no tiene entrada de aire secundario (dilución). Además, está soldada a la estructura de soporte, con lo que la dilatación térmica se absorverá sobre los refractarios, disminuyendo su vida útil desde 10 o 20 años, a 1 o 2.
11.- El flujo de bajotamaño desde el trommell es de 2 tph app, el de sobretamaño es de 0,8 tph app y el de producto es similar, quizás esté en 1 tph app. Tiene una razón de concentración de 0,25 y un rendimiento cercano al 20%. Pésimos parámetros y probablemente en términos económicos estén gastando una barbaridad en combustible (considere que la pérdida mínima en procesos de secado es calentar el aire atmosférico a 110 °C, si usted alimenta los gases calientes a 440°C, ya tiene una pérdida por proceso de secado de un 25% del combustible que alimenta, por ello es tan importante calentar siempre los gases de secado), en mano de obra no capacitada (el señor que opera el Disco y el señor que agarra a martillazos -durante todo el video- la tolva de descarga en la cabeza de Planta), en energía eléctrica (el secador debe tener un motor de 50 HP app, el ventilador unos 25 HP, lo mismo que el extractor, otros 50 HP entre cintas, disco y los elevadores de capacho), solución ligante mal utilizada y futuros gastos de mantención groseros (cambio de pistas, rectificación de boogies, cambio de polines (cintas sin guarderas), etc).
Deben esforzarse más en tener un diseño que considere el proceso a ejecutar, sin que los equipos sean una condicionante previa. Espero que la crítica les sirva y mejoren lo bueno que tienen (robustez de los equipos, estructuras de soporte, terminaciones en pinturas).
Saludos cordiales.
@@luisalbertocp4144 Depende qué quieras granular; en el caso de sulfato de calcio, suele usarse una solución de lignina con una concentración entre 7 y 14% p/p, dependiendo de la dureza que requieras en el grano final, las condiciones de secado que tengas disponibles (directo/indirecto, lecho fluidizado, secador rotatorio, etc.) y el tiempo de almacenaje posterior (para evitar caking o formación de costras). Un abrazo.
@@luisalbertocp4144 La bentonita es un ligante natural, pero debes identificar si es sódica o cálcica. En el primer caso, te recomiendo humectar con vapor de agua, en el segundo puedes utilizar un azúcar modificada o lignisulfonato en pequeñas dosis. Otro factor importante es la selección del material de los equipos, dada el desgaste que provoca este material en los equipos de proceso dónde se combinan el roce, la temperatura y la dureza superficial. Considera usar acero inoxidable refractario en los traspasos entre equipos de calor (chutes o tolvas de descarga de secador y/o enfriador). Saludos cordiales.
@@carlosalejos Gracias por su tiempo y su conocimiento, estimado amigo. Saludos.
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