8 видов потерь. Бережливое производство для новичков. Управление изменениями.
Vložit
- čas přidán 23. 08. 2024
- Бережливое производство. Управление проектами. Управление изменениями.
В одном из прошлых видео я рассказал об основах Бережливого производства, посмотрите предыдущие выпуски.
Я решил продолжить знакомить с Бережливым производством людей, кто мало об этом знает. Так что это видео может быть не очень интересно профессионалам, но возможно вы перешлете видео тем, кто только начинает знакомиться с Lean Production.
Ключевой задачей Бережливого производства - сокращение времени процессов. Именно так, никак иначе.
Если внимательно понаблюдать за работой любого сотрудника от генерального директора до рабочего на конвейере, то мы поймем, что его трудовое время состоит из двух категорий:
- когда он работал, или создавал ценность,
- когда он не работал, или работал неэффективно, то есть не создавал ценность, за которую ему платят деньги.
То есть, ускорение процессов, или как называют в Лин «поток создания ценности», происходит не за счет использования новой технологии, или технической модернизации, а за счет выявления и сокращения времени не создающей ценности.
Так что специалисты по Бережливому производству - это ловцы времени не создающий ценности.
Когда мы ловим время, не создающее ценность, мы ищем 8 скрытых потерь. Потери скрыты, они маскируются и увидеть их не так просто, как кажется. Эти потери везде, они как плесень проникают во все процессы.
Онлайн курс "Вовлечение сотрудников в процессы совершенствования": litti-school.r...
Онлайн курс "5 шагов разработки операционной стратегии": litti-school.r...
Онлайн курс "Управление бережливыми проектами": litti-school.r...
Бережливое производство, Управление проектами, Управление изменениями, Кайзен, Кайдзен, Лин, Стратегия, Лидерство, Бережливые проекты, Управление бизнес-процессами, Бизнес-процессы, Сергей Литти, LittiPro, Управление, 5С, 5S, Менеджмент, Развитие, Организацинное развитие, Развите предприятия, Бизнес-процессы, TWI, Training Within Industry, TPM,
Total Productive Maintenance, Обучение на производстве, Производственный инструктаж, Шесть сигма, 6 сигма
#развитие #менеджмент #организацинноеразвитие #кайдзен #кайзен #бережливоепроизводство #бережливоепроизводстврф #бережливоепроизводствороссия #кайзенроссия #бережливое_производство #бережливаяполиклиника #бережливоепроизводствоказахстан #бережливоепредприятие #управлениеизменениями #управлениепредприятием #кайдзенказахстан #управлениепроектом #управлениепроектами #литти #сергейлитти #littipro #производительность #производительностьтруда #управлениекачеством #лидерство #лин #lean #leanproduction #бизнеспроцессы #бизнес_процессы #совершенствование
Спасибо за урок! Все понятно и доходчиво объяснено!
Мне помогло подготовиться к экзамену
Крайне информативное видео, хорошая подача информации с вашей стороны.Спасибо!
Спасибо за ваш комментарий.
@@LittiPro почему потери называются скрытыми ?
Ловцы времени - отлично сказано )
Спасибо, Алексей. Дарю 😀
Бережливое производство - эффективный способ повысить конкурентоспособность. Интегрирует в себе управление проектами и управление изменениями.
Очень качественное обучающее видео!Спасибо!
Кратко емко понятно 👍
что там по потерям?)
1. перепроизводство
2. ожидание, простой
3. излишнее перемещение
4. излишняя транспортировка
5. ошибки, брак, время на исправление брака (брак считать по прибыли)
6. запасы
7. излишняя обработка
8. потеря творческого потенциала
тогда причина в организации ,организатор пц или выше стоящие не учитывают ошибки....белые воротники не эфективны.
Все эти ошибки от администрирования...
Есть еще 9 потеря это эргономика рабочего места
Спасибо, полезная информация. Вы очень крутой!
Ольга, спасибо за ваш комментарий
спасибо
Спасибо, доступно, четко, без лишних слов.
Спасибо за ваш комментарий.
Отличное видео, спасибо вам, Сергей. Все четко и понятно для новичка, не как у других "специалистов", от которых смердит инфоцыганщиной
Спасибо. Хорошее видео.
Готов ответить на любые вопросы по Бережливому производству, управлению проектами и управлению изменениями.
Вопрос выше.
НОТ (Научная организация труда). Её принципы и основы описал и рекомендовал к применению Гастев Алексей Капитонович еще в 1921 году.
Скрытые потери, интересно послушать про типичные.
Влад, спасибо за вопрос.
Вас интересует типичные потери в управлении? или какие-то иные нюансы?
@@LittiPro Добрый день, Сергей! Мне интересно про 8 видов потерь типичных более подробно, особенно нераскрытый творческий потенциал персонала. Спасибо за видео, обязательно изучим!🙏
@@LittiPro вы не замечали, что часто, отвечаете вопросом на вопрос)
@@1g9y5xc39 Спасибо за комментарий.
Спасибо за ролик 👍
Задавание вопросы по Бережливому производству, управлению проектами, управление изменениям.
Кино посмотрите? ЕФИМОВ про практическую
Стрельбу... там интересная логика про " быстро... это медленно без лишних движений"
Спасибо за комментарий. Логика отличная.
Очень интересно
Самая распространенная ошибка специалистов по LEAN, это то, что они считают ЗИП для оборудования потерями (авт. "запасы"). Но порой происходит так, что, к примеру, из-за того что нет датчика вся производственная линия может встать на месяц, так как сроки поставки импортных материалов огромные. А электроника - это не механика, износ не оценишь. Весь ремонт по электронике, по сути, реактивный. Конечно можно улучшить ситуацию унификацией ЗИП. Но факт остается фактом. Поэтому ЗИПа много не бывает. Стоимость запчасти в десятки или сотни раз меньше потерь при простое оборудования. Это практика, товарищи.
Согласен с мнением. Одно уточнение, что любой запас не создаёт ценность. Другое дело, что за счет запаса ЗИП мы заменяем один вид потерь (замороженные средств), на другой вид потерь - прости, которые по своему ущербу могут быть несравнимо большими. Поэтому, в рамках лин проектов мы работаем прежде всего с неликвидными и труднооборачивпемыми запасами. Как правило, по критическими видами запасов задачи по их сокращению не ставятся. Формирование такого рода запасов я решаю за счет анализа причин и последствий отказов и ускорения логистики поставок, а не за счет их простого сокращения.
@@LittiPro по запасам интересный момент ещё - сезонность и ожидаемый рост цен например на 20%. Тогда запасы становятся более выгодным объектом вложения, чем депозит, если используются свои оборотные средства. И в таком случае они создают ценность в момент когда рыночная цена на них выросла. =)
Сергей, это Елена Григорьева, а есть у вас курс по бережливому производству? Мне, как раз интересно с т.з. офисных сотрудников.
Потери, скрытность, интересно)
Сниму видео. Спасибо за интерес к теме.
Сергей нужна современная классификация потерь от TEC
А это 7+5 видов потерь.
Что такое ТЕС? И почему 7+5?
@@AlexeyMakurin серьезно.
Найдите хоть что-то, а потом обсудим.
@@AlexeyMakurin считаю, что ответ за автором. Иначе зачем лайки и вопросы?!
@@user-jw4tn2bg5j вы общаетесь в непозволительной манере.
@@AlexeyMakurin заходите в Фейсбуке.
Там будем вести диалог.
9.36, у вас опечатка «Руководитель не могут решить проблемы».
Перепроизводства
Ожидание
Излишние Перемещение
Излишняя транспортировка
Брак или ошибки
Запас(лежит на складе)
Излишняя обработка (то что не надо)
Потеря творческого потенциала
Демахин лучший!
Денис хорош.
Разве принцип lean это сокращение времени, а не муда (потерь)?
Ведь можно увеличить время, но сократить потери и это будет важнее...
Антон, спасибо за вопрос. Цель - сокращение времени. За счет чего? За счет уменьшения муда.
@@SLean-ii1nm интересно, на производстве каким образом можно сократить время техпроцесса не влияя на качество?
@@user-fo2tm2vi6u модернизация оснастки, эргономика рабочего места, оптимизация сборки узла ( поделить на под процессы ) и тд много вариантов, главное не ставьте себе преград и заборов )
Добрый день! Скрытые потери - потому что люди привыкли работать "так было всегда"? и не видят возможности у себя под носом?
Елена, вы правы. Ваши вопросы звучат скорее как утверждения. Или... все же вопросы 😀
Почему потери скрытые?
Какие есть примеры из современных применения Лина и результаты? В каких отраслях Лин будет иметь отрицательный результат на деятельность?
Хороший вопрос. Спасибо.
Отвечу в формате видео. Обязательно.
Расскажите как можно устранить потери при излишних передвижениях и манипуляциях. Очень сильно съедает время большое количество отвлечений на поиск деталей и путешествия по рабочему месту. Ситуация страшная на самом деле, имеется партия диванов одной модели, допустим 20 комплектов, человек справляется со сборкой каркасов всех этих 20 комплектов за 21 час (3 рабочие смены). Когда я просматриваю все его действия и вычитаю лишнее время, я прихожу к выводу что он может все эти 20 комплектов делать за 1-1.5 смены и получается вполне можно за месяц выполнить годовой план. Как бороться с этим видом потерь?
Сложность в том, что детали занимают не мало места и разместить все перед ним = занять место на котором ему будет комфортно собрать каркас. Получается исключить лишние повороты и хождения не возможно?
Спасибо за вопрос. Обязательно отвечу.
А работник заинтересован в этом? Премия бонусы? Как у человека с зоной отдыха и условия на предприятии? Как обустроено рабочее место? Можете ли вы сами собрать необходимое количество диванов за необходимое время?
@@intercostal_demon работник в этом не заинтересован, он хорошо зарабатывает и работает по плану "мне хватает, ну и зачем делать больше..."
2 больших перерыва и короткий перерыв на перекур каждый час, зоны отдыха имеются. Если натренировать руку, то каждый сможет собрать нужное количество, просто у него это получится быстрее т.к он их собирает уже >6 лет
@@sonder9835 значит надо искать подход как его заинтересовать или мотивировать. Хотя бы просто поговорить. Повысить норму диванов в день но так чтобы он не подох. Если не секрет сколько у него зарплата?
@@sonder9835 разрабатывайте карту процесса, с указанием мест хранения/подвоза комплектующих и схемой движения работника. Возможно его рабочее место не там где должно быть или не оборудовано должным образом. И не факт что дело в работнике.
Если ликвидный товар лежит на складе, он будет только дорожать, что есть прибавка ценности.
Николая, спасибо за комментарий. Всегда нужно исходить из принципа разумности, поэтому ваш комментарий в контексте конкретной ситуации верен.
Когда я начинаю работать над сокращением запасов в первую очередь усилия направляются на неликвидный и труднооборачиваемый запас. Нужно работать именно с ним. То, что расходуется, имеет стратегическое значение, подвержено существенным рискам роста стоимости или доступности держать в запасе нужно.
При этом всем, нужно помнить, что происходит подмена большей потери на меньшую... в любом случае запас не создает ценности, он снижает риски.
Так как в период турбулентности риски существенно растут, то запас оборачиваемых запасов обоснован.
@@LittiPro мой пример сугубо из сельского хозяйства, а там свои нюансы. В целом, вы правы, но, как я уже сказал есть нюансы)
@@user-tr1ch2vy7x Я работал в агробизнесе, конечно, когда зерно хранится на элеваторе (или что-то подобное), это тот запас, который формирует суть бизнес, его добавленную ценность.
Вы абсолютно правы.
Здравствуйте как внедрить принцип бережливого производства где персонал является в основном из " воспитанников" СССР которые не хотят внедрять что то новое
Спасибо за вопрос. Сниму видео по заданной теме, постараюсь ответить.
Принцип бережливого производства работает там, где администрация знает что делать
Подождать пока пенсионеры отправятся в валхалу )
Здравствуйте, почему потери называются скрытыми?
Ответ в видео: czcams.com/video/XrPmYH-KrSA/video.html
Некоторые потери изначально заложены..иначе производство не откроется..
Приветствую, я работник машиностроительном производства. Зачем начальству решать проблемы когда у него ЗП без премий и других бонусов более 150т. рублей. А у работника 25т.р. НАХРЕНА!
Вероятно вашему начальству незачем решать проблемы 😀
@@LittiPro Вы бы видели их еб. (рожи) важные, когда они говорят о 5С. И бережливое производстве.
Начальник не слышит😢
Почему потери серытые ?
Не видно явных убыточных процессов, то есть они не на поверхности, допустим перевыпуск (сделали и сделали какие проблемы на первый взгляд) а по факту это же нужно где то хранить создать условия заплатить за хранения двигать следить и тд ) то есть затраты серьезные, а так смотришь вроде все норм, нет проблем.
Мне кажется сама концепция во многом это полнейшая чушь, т.к. основной проблемой называется "перепроизводство". Но допустим у нас завод, который работает во многом на госзаказ, оборонку, хотя и частники есть. И допустим в хороший год поступает много госзаказов, все мощности загружены, перепроизводства нет, зарплаты растут. В плохие годы заказов мало, рабочие простаивают, зарплаты падают. Что в этой ситуации делать, платить рабочим просто за то, что сидят на месте, или производить "на склад"? Квалифицированные кадры-то при низких зарплатах разбегаются, а предпенсионеры с опытом уйдут на пенсию и дальше работать не будут при таких условиях. И все, мы остаемся наедине с "креативными мальчиками" из "бережливого производства", которые учат как правильно производить молотки на заводах радиоэлектронного оборудования. Просто у них в методичках так написано, а сами они на производстве никогда не работали.
Самое смешное, что это пытаются внедрить там, где станкам по 50-70 лет и основные потери в браке и во времени из-за постоянных поломок и износа оборудования и недостатку квалифицированных кадров для обслуживания этого старья.
«Полнейшая чушь»… наконец-то есть разумный человек который может донести эту мысль до тысячи предприятий, успешно реализующих проекты по Бережливому производству.
Я могу назвать пару десятков предприятий из разных отраслей, разных размеров, где Бережливое производство - основа их выживания и успеха в конкурентной борьбе.
Вы можете назвать предприятия, где Бережливое производство привело к краху, снизило эффективность?
А так, очередное «бла-бла-бла», человека ничего не понимающего в теме.
У Колесникова и у этого человека - дефект речи. Поставьте на ускорение 1,25 и ничего не поймёте.
Я все подкасты слушаю в душе с очень крутой колонки прям под водой. Так плохо слышно только этих двоих. Слова съедаются.
Пожалуйста , если вы несете инфо, говорите четко. Людей, которые четко говорят, можно ускорять на x2 и слушать комфортно. Ясно.
Я быстро усваиваю инфо. Мозг очень натренированный. Сложно слушать медленно. На ускорении тоже не возможно.
Получается людям как я, с высоким уровнем обучаемости, вас слушать не возможно.
Сплошное противоречие,
Зачем давать работнику, что то сделать, что никому не нужно, при том, заплатив ему за работу, которую сами ему поручили...
Простой...от неумения планирования, ожидание))) вы сами ничего не спланировали, но толкнули работу вперёд ....
Перемещение...зачем? Работник по ТБ не имеет право что то сам делать..(ремонт).
Излишняя транспортировка))) она перемещается в соответствии с транспортной картой...(меняй логистику)
Брак...от того, что или работник не квалифицирован, или технолог не умеющий ничего общего с занимаемой должностью...конструктор..туда же. А так же экономия средств на качественном материале или инструменте.
Склад это готовая продукция))) за нее уже получены деньги...проблемы теперь покупателя...
И последнее зачем и кто будет впихивать не нужное, за что не получаешь результаты...это надо для умственно отсталых предпринимателей.
Потеря творческого потенциала опять же от руководителя...жадность...жадность и постоянное искание на чем бы экономить...
Какой идиот будет ростить себе конкурента на рынке, зато есть люди готовые потреблять ненужную информацию и делать вид, что разбирается в производстве и технологических процессах
Lean по русски это кринж и культ Карго. Глупость и позор. К японскому менеджменту не имеет ни какого отношения.
ЛОХОТРОН для плохих руководителей.
микрофон купи, а то потерь много
А можно звук улучшить? А то больно поганый...