Diese MÖGLICHKEITEN und VORTEILE bringt dir ein DUAL EXTRUDER! | FDM 3D-Druck
Vložit
- čas přidán 7. 01. 2021
- Ein Dual Extruder kann mehr als nur 2 Farbig drucken. Ob die Kombination von Materialien, die Optimierung der Stützstrukturen oder die Druckzeitersparnis.. ein Dual Extruder kann viele Vorteile mit sich bringen. Welche Möglichkeiten Du mit einem Dual Extruder hast und wie du damit am besten umgehst, zeige ich dir in diesem Video.
So kannst du deine Druckzeit maximal optimieren:
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Vielen Dank für`s reinschauen! 👦👍
Kleine Ergänzung noch: Es geht nicht nur Druckraum verloren, da das 2.te Hotend auch Platz benötigt, sondern weil ja alle Punkte, die das jeweils andere Hotend anfahren kann, das andere auch anfahren können muß - damit verliere ich, i.dr., den doppelten Abstand der Hotends zueinander. Da wundert sich mancher, dass er nach Umbau auf Dual plötzlich nicht nur 20 mm sondern volle 40 mm in einer Achse verliert.. Das hat, wie gesagt, nicht viel mit dem Platz an sich, zu tun, als vielmehr damit, dass die FW und der Slicer sagen, Moment mal: Schön das Hotend 1 noch die Position 0,0 anfahren kann, aber wie komme ich mit Extruder 2, falls da z.b. Support gebraucht wird, hin? Ne, dass geht erst ab 20,0. Und Super, dass Extruder 2 noch 200,0 erreicht, aber wie bekomme ich z.b Support oder Farbwechsel auf Position 200,0? Und schwupps, ist bei 20 Links und 180 Rechts schluss und plötzlich "fehlen" 40 mm auf wundersame Weise... Aber das nur als Ergänzung...
Wie immer - informativ! Bei 3:38 hätte ich das Bauteil um 180° gedreht und fertig! 🤣
Ich bin mir sehr sicher, dass das einfach nur ein Beispiel sein sollte und mit Absicht so gemacht wurde.
@@florianengelhardt630 Das wissen wir doch - war nur als Hinweis für Anfänger gedacht! 🤣
Frohes und geundes Neues Jahr, Cooles Video.
Cooles und informatives Video! Gut zusammengefasst! 👍
Super Andi! richtig,richtig GUT
Kannst du vielleicht mal ne Liste erstellen, welche Kunststoffe gut/schlecht miteinander kombinierbar sind ? wäre super :)
Kann man sich eigentlich selbst gut überlegen:
Gleiche Materialien funktionieren deswegen so gut, weil deren "Konsistenz" und Verarbeitungstemperatur identisch ist.
Ist einer einer dieser genannten Faktoren bei den Materialien nicht identisch (bzw. "stark abweichend")...
-> Am besten kombinierbar, wie es Andi beschrieben hatte.
Womit würde Dir denn so eine Liste helfen?
Würdest denn PC mit PLA oder ABS kombinieren wollen? Oder PLA mit PETG?
Da stellt sich bei mir die Frage nach der Sinnhaftigkeit...
So hat Andi hier eine für mich sehr sinnvolle Kombination gewählt:
Flexmaterial mit einem sehr Festen Material hier als Vorführung zu kombinieren.
DAS macht Sinn... Bei anderen Kombinationen entzieht sich mir der Sinn momentan...
Eine Argumentation ein "Silk-PLA" mit z.B. ABS zu kombinieren, weil es schön aussieht...
Macht auch nicht wirklich Sinn für mich. Dann sollte man das ganze Modell aus dem PLA erzeugen.
Die Sache mit dem Support ist schon interessant
Ja, so interessant, dass ich zwar seit 2015 auf Dual unterwegs bin, aber, wenn ich mich recht entsinne, noch nie für Support angewendet habe... ;-)
Das Video bringt es kurz und knapp auf den Punkt 👍. Allerdings fehlen mir ein bisschen die Nachteile welche nicht genannt wurden 😉. Längere Druckzeiten beim Zweifarbigen Druck oder die genaue Z Einstellung der Nozzlen und dass dadurch evtl. die Druckteile von der Druckplatte geschupst werden können....was mega wäre wenn du mal ein Video machst bei dem der Umbau auf einen Dual Extruder beschrieben wird.
Ich stehe aktuell vor der Entscheidung einen Ender 5 Plus auf BondTech Dualextruder umzubauen. Aber so richtig viel Infos bekommt man im Netz einfach nicht dazu.
Trotzdem Daumen hoch fürs Video 👍
Das kommt auch auf das "Konzept" an, wie es realisiert wurde/wird. Ich habe z.b. einen Prusa I3 MK3s mit MMU2. Da kann ich bis zu 5 Materialien gleichzeitig drucken. Funktioniert tadellos! Und da es keinerlei Nozzle-Wechsel gibt, ist der Offset immer Perfekt. Sowohl X wie Y als auch Z. Paßt immer! Der haut mir immer die Drucke Perfekt raus - logisch: Er spült die Düse und lädt das nächste Material und weiter. Mein 2.ter Drucker ist ein RF1000, den ich auf Dual umgebaut habe. Dem habe ich ein Getriebe verpaßt - erstmal mehr Gewicht. Aber in dem Zuge konnte ich a) auf einen Stepper verzichten und b) den "Monsterstepper" auf einen Mini-Stepper umstellen - was das Gewichtstechnisch bedeutet, kann man sich ja selber ausrechnen - und ganz nebenbei habe ich auf meinem Board einen Ersatz-Stepper, falls mal einer den "Geist" aufgeben sollte... Einzig in der Firmware mußte ich Ihm sagen, dass er beim Wechsel des Hotends die Drehrichtung Reverse ansteuern muß - dreht ja einmal Linksrum zum fördern und einmal Rechtsrum... Funktioniert hervorragend. Aber man hat das Problem des Offsets und Druckraumverlustes. Deshalb habe ich das Getriebe in eine "Schaukel" verpflanzt. Vorher hat er das Getriebe Verschoben, nun schwenkt der die "Schaukel" mit den beiden Hotends. Dazu verwende ich ein Analoges Fahrwerksservo. Das hat mehrere Vorteile: Es hat viel Kraft, ist recht Flott, und vor allem kennt es nur die 2 Endstellungen und schaltet dort ab. Wenn du mal "Servozittern" gesehen hast, und dir das bei einem 20 h dauernden Druck, kannst dir Vorstellen, wielange dieses Servo da wohl arbeiten würde - zumal es Störungsanfällig wäre durch "Inteferenzen" in den Kabeln und Board. Da bekommst nie Ruhe rein und das "Kreisen" permanent um eine Position ist, wie gesagt, wenig hilfreich, da die kleinen Getriebe das nicht allzu lange mitmachen werden... Und dieser "Schaukelumbau" sorgt dafür, dass zum einen Ooozen kein Problem mehr ist (Schwenkt um 47 Grad hoch - sehr ungünstig für oozing...) und obendrein ist, wie beim Prusa, der Offset immer identisch. Einzig das Druckbett mußte ich in der Aufnahme um 20 mm nach vorn verlegen, damit ich den Platz für das Schwenken auch nach hinten habe, aber verliere, wie gesagt, 0 mm Druckraum. Mein dritter Drucker ist ein Ultimaker 3 Extended. Bei Ihm ist der Offset auf allen 3 Achsen wichtig! Entsprechend verliert man auch deutlich Druckraum in X. Da wird es so geregelt, dass der Rechte Extruder Höhenverstellbar gelagert wird. Er ist immer etwa 3 mm Unterschiedlich gelagert zum Linken Extruder. Drucke ich mit dem rechten Extruder, fährt er also das Bett 3 mm Tiefer, während, wenn ich mit dem linken Drucke, er das Bett 3 mm Höher ist, der rechte aber 3 mm höher als der Linke dann ist (fährt ein Lochblech an, an dem er mit einem, am Druckkopf befindlichen Hebel "Hängenbleibt". Dies bewerkstelligt das Senken und Heben. Da bleibe ich auch nie mit dem 2.ten Hotend dran hängen - wenn, dann ist der Druck eh schon für die "Tonne"... Pauschal kann man das also nicht sagen, kommt immer auf das Konzept bei der Umsetzung Dual an.... ;-)
@@chrissniederle3960 jop hast du recht. Für TPU wär aber ein directdrive von vorteil. Drum hab ich ja mal den BondTech BMG-X2 ins Rennen geworfen... da findet man nicht viel. Vor allem nicht zur Ausrichtung und Montage usw.... Ultimaker wäre interessant aber da ist mir der Bauraum zu klein. Genau wie beim Prusa I3.
@@DarkY2k87 Also, ich habe schon 2 paar Fersenstücke für meinen Arbeitskollegen bzw. dessen Skischuhe gedruckt. Natürlich TPU. Den ersten Satz letztes Jahr zum Winterurlaub. Hat er getestet und war so begeistert, dass er den Ihren Skiwart "angefixt" hat - ist ja meist so, dass man genau für die Schuhe keine Ersatz da hat... Und dieses Jahr nochmal ein paar, personalisiert auf Ihn im Sohlenprofil, weil er in Rente gegangen ist, als Abschiedsgeschenk - ich sollte Ihm eh noch ein paar als Ersatz drucken, weil seine Salomon Schuhe sind wie neu, bis auf die Fersenstücke halt und man bekommt für die nichts mehr. Die drucke ich auf meinem Ultimaker. Der ist bekanntlich Bowden. Und da fahre ich mit 30 mm/s etwa. Hat den Hintergrund, dass der Ultimaker 2,85 mm hat - ist deutlich entspannter wie 1,75 mm... Sofern du weißt, worauf du achten mußt und wie es geht... Ich schmunzel da immer ein wenig, wenn ich da Geschwindigkeiten von 20 mm/s oder so lese/höre... Wäre mir etwas zu mühsig, da druckt er ja ewig... - und wie gesagt, ich habe da Bowden.
@@chrissniederle3960 ja eben ist 2,85 😉. Und wie gesagt mir ist der bauraum zu gering. Auch der vom prusa. Leider 🤷🏼♂️
@@DarkY2k87 Kommt immer drauf an, was man Hauptsächlich macht, bzw. was man als Bauraum anvisiert. Große Bauräume sind selten wirklich von Vorteil. Damit einher gehen viele Probleme. Ich will mir einen allerdings noch selber demnächst bauen. Der soll 40*40*40 min. bekommen. Das ist aber nur für seltene Fälle, wo ich das wirklich brauche. Kleine Drucker haben weniger Probleme mit auskühlen, verbrauchen weniger Energie für das riesige Heizbett und die Masse ist in aller Regel auch deutlich niedriger. Nicht umsonst sind die schnellsten so etwa auf 70*70*70 mm Druckraum - keine große Masse, Wassergekühlt, rennen bis zu 800 mm/s. Da würde dir ein "großer" Drucker hinterher "rennen"... Aber, wie gesagt, für die 5 %, die wirklich von dem Druckraum Profitieren können, werde ich mir demnächst einen bauen.
Gutes Video mit spannender Darstellung von Einsatzmöglichkeiten der zwei Hotend's.
Bei dieser Variante ist ja der Farbwechsel direkt möglich. Mit einer (Misch-)Düse ist das ja wieder eine andere Sache, da verliert man im besten Fall keinen Bauraum, jedoch wird beim Farbwechsel dann mehr Material verschwendet. Spannende Sache, weiter so und gesund bleiben ;-).
Da gibt es auch noch die Variante mit den Y Adapter oder dem 2 in 1 hotend (kein Mixed)
Mir würde das interessieren. Ist ja ähnlich wie der Mixed hotend
Mit einem mixing hotend kann man halt auch Farbverläufe machen und neue Farben mischen.
Ich möchte zum Beispiel meiner Tochter mal was in rosa drucken können ohne eine ganze Spule rosa kaufen zu müssen
Hab genug Probleme mit meinem ender3 Pro mit einem Kopf, da bleibe ich vorerst lieber dort bevor ich über weiteres nachdenke 👌🏼 auch wenns total interessant finde
Hallo, ich habe vor mir einen WeeDo X40 zu holen, was hältst du von diesem Drucker?
eine frage wie bringe ich ein bild in ein projekt rein mit zwei farben zum eiespiel auf wieses mit roten bild wenn man es dreht müste das gleich ausschauen ich kann dir die dateien schicken das zusammen bringen ist noch einkleines proplem was für ein programm nimmst du dafür ambesten ?
Ich habe einen Prusa Drucker und interessiere mich für die MMU2S von Prusa. Was hältst du davon?
An was kann das liegen wenn ich bei meinen anycubic mega x drucke löst sich oft der Druck und alles ist verkackt (bitte um hilfe)
Habe oft das gleiche Problem (nicht mit diesem Drucker, den habe ich nicht) und muss viel versuchen.
Früher hatte das PLA an meinem Druckbett so fest gehaftet, dass ich das fast "runter Meißeln" musste...
Daher habe ich mir ein magnetisch wechselbares Druckbett bzw. Platte gekauft, damit ich die Platte etwas "biegen" kann und nicht "Meißeln" muss.
Hatte den "kleinen" Nachteil, dass man länger warten muss, bis die Temperatur tatsächlich auch auf dem Druckbett (homogen) angekommen ist, wie der Drucker selbst dann "meint".
Riesiger Vorteil:
Klebeplatte lässt sich deutlich einfacher wechseln, weil herausnehmbar.
Kleber lässt sich sehr einfach von dieser Platte unter einem Waschbecken abwaschen (Z-Kal. Parameter!). Kratzen keine gute Idee...
Gedruckte Objekte kann man mit Platte aus dem Drucker entfernen und viel schneller abkühlen lassen.
Grundsätzlich sollte aber das Objekt größer als 1,5*1,5 cm Bodenfläche auf dem Druckbett haben, sonst ist oft zu wenig Haftfläche vorhanden, je nachdem wie hoch gedruckt wird, einen guten „Fuß“ als Raft einplanen…
Erstens: kommt es darauf an, welche Filament Art genutzt wird, dazu gibt es (auch vom Hersteller) Empfehlungen.
Oft sind diese Empfehlungen als Temperatur, so wie ich es bei mir gesehen habe um fast 10° zu niedrig... (geschlossener Drucker)
Zweitens: Druckbett Temperatur Soll / Ist- Temperatur und Homogenität auf Druckbett
Überprüfe mein Druckbett mit einem Fluke Infrarot Thermometer, ob die Angaben des Druckers auch stimmen bzw. eingehalten werden (das werden sie oft am Anfang nicht ganz). Daher gehe ich oft auf die Funktion "Vorheizen", damit sich die Temperatur auf dem Druckbett homogen aufbauen kann. Dann erst den Druckbefehl für das Objekt ausführen.
Drittens: Klebestift
Zusätzlich habe ich das Problem, da ich kein Glas Druckbett nutze, dass ich wohl den „falschen Klebestift“ genommen hatte (Pritt, UHU hatte bei mir nicht funktioniert Fehler unbekannt). Der Hersteller des Druckers, hatte mir allerdings versichert, dass sie alle gleich sind und sich eigentlich „nur“ in Farbe und Waschbarkeit unterscheiden würde… Naja…
Manche waren bei mir wie "Teflon", also haben genau das Gegenteil bewirkt, bin da aber noch am Testen, was es wirklich ist...
Mein Druckbett, bzw. die Platte kann ich aus dem Drucker entfernen (magnetisch haftend).
Daher ist es mir auch möglich diese Druckplatte abzuwaschen und gründlich (fettfrei!) zu reinigen.
Das Klebetape auf der Platte ist von 3M und original vom Druckerhersteller...
Tausche das auch immer aus, sobald das „verbraucht“ aussieht…
Idealfall: Druckbett auf Z-Kalibriert, fettfreies und sonst auch sauberes Druckbett, Temperatur vom Bett erreichen, Kleber (dünn) aufbringen, dann drucken (zumindest war das bei mir oft erfolgreicher, als andere Vorgehensweisen). Wenn das nicht funktioniert an den Temperatur Parametern "schrauben". Oder Filament ist mist...
Bin auch wieder zu dem Klebestift gewechselt, der beim Drucker dabei gewesen ist und bin immer wieder überrascht, dass nur mit diesem Stift dieser Marke das ABS auf der Platte bleibt.
Bemerkung dazu:
Der Drucker hat ein geschlossenes Gehäuse mit Druckbett- Temp. von 110°C und Extruder Temp. bei 235°C mit / ohne Lüfter je nach Modell (mit Klebestift)
Z-Kalibrierung nicht vergessen, sonst kann das auch zu Problemen führen (bei Jedem Wechsel, von Düse oder Druckbett rein/raus)
Ebenso wenn die "Klebeschicht" zu dick wird, sollte man sie abwaschen (nicht kratzen, sonst kann man die Klebefolie darunter weniger rauh machen).
Bei manchen ABS Filamenten von anderen Herstellern bin ich allerdings verzweifelt, weil die einfach nicht gehaftet hatten… Die habe ich zurückgeschickt mit Mangel- Beschreibung (via Amazon). Leider ohne Reaktion vom Hersteller, den ich ebenfalls angeschrieben hatte dazu (Begründung: Außerhalb der Spezifikationstemperatur für das Druckbett)
Sprühkleber kann ich momentan auch nur abraten… funktioniert nicht bei mir… Mache aber bestimmt auch grundsätzlich was falsch?
Problem ist es ja wohl sehr oft bei „offenen“ Druckern, wie bei Anycubic, Prusa und den anderen „Bastelbuden“, dass sie eben kein geschlossenes Gehäuse haben.
Das führt oft zu diversen Problemen, die auch andere Treiberstufen mit „Firmware- Updates“ nicht beheben können, wenn die Temperaturen durch fehlendes Gehäuse nicht funktionieren.
Möglicherweise hilft bei denen ein geschlossener (IKEA) Wandschrank mit Glastür und Abdichtungen? So bleibt das Filament auch Trocken beim Drucken?
Gibt da viele Faktoren, die Filament nicht richtig haften lassen…
An der nächsten Lage oder auf dem Druckbett…
Bisher versuche ich immer ohne Raft auszukommen um Material, als auch Geschwindigkeit des Gesamtdrucks zu optimieren.
Oder versuche den Support als quasi Raft mit zu nutzen.
Grundsätzlich muss man eine optimale Temperatur für jede Filament Rolle finden.
Nur weil es ABS oder PLA ist, heißt es nicht, dass dann alle Farben etc. mit den gleichen Temperatur Parametern gedruckt werden kann.
Zumindest bei mir funktioniert das manchmal nicht.
Besonders mit Silk PLA auch stabile Klebeflächen innerhalb der Layer zu bekommen, ohne zu heiß zu drucken und den Glanz Effekt zu „verbrennen“ ist etwas schwieriger finde ich. Für Figuren etc. ist das bestimmt kein Thema, aber wenn man was „Stabiles“ und „belastbares“ haben möchte, spielt das schon eine Rolle…
Daher mache ich oft viele „Probedrucke“ mit einer Filamentrolle, bis alles so ist, wie es sein soll und dann erst das Modell mit langer Druckzeit…
welchen Dual Extruder benutzt du? Oder kannst du einen 3D Drucker empfehlen, der mit einem dual Extruder ausgestattet ist?
Hey Andi, hat jetzt nix mit dem Video zu tun aber hast Du Kontakte zu Creality ? Ich suche eine FAN Curve für den FAN EFS-04D24L für meine CFD Berechnung. Ich hab nämlich ne neue Kühlung für den Enders 3 v2 gebaut und möchte noch ne CFD machen.
erster....
frohes neues... Danke für den Content. Manchmal ein bisschen viel Werbung, aber die Inhalte sind sehr gut.
Liebe Grüße aus Hiddenhausen...
Kann man den 2. Extruder gespiegelt laufen lassen, um die Schwingungen des 1. Extruders auszugleichen?
Das mit den PETG als Stützstruktur funktioniert aber auch nur wenn das PETG direkt auf dem Druckbett haftet. Irgendwo zwischendrin gehts ja nicht weil ich das nicht aufs PLA drucken kann oder?
Ja das sollte man beachten🙂👍
Wie schwer ist es einen Dual Extruder nachzurüsten? Ich würde gerne in einen Drucker mit geschlossenem Bauraum und Dual extruder kaufen aber die sind entweder nicht wirklich gut oder mit persönlich zu teuer.
Macht es Sinn einen Drucker mit geschlossenem Bauraum zu kaufen und den Extruder dann nachzurüsten?
Ich wollte nicht eine Bastelbude eröffnen und bin dann beim "neuen" "Flashforge Creator 2 Pro" gelandet....
Habe den direkt beim Hersteller in D erworben.
flashforge-germany.com/de/product_info.php?info=p683_flashforge-creator-pro-2.html
Hallo , mal an Alle:
Mir ist aufgefallen, dass beim Drucken, sowohl eine Zeichnung auf einem Bürodrucker als auch die Konstruktion auf dem 3D Drucker, nicht genau den Maßstab ausgeben. 10 mm in der Konstruktion (Fusion 360) kommen als 9,671 mm raus!
Habt ihr das Problem auch?
@Andi: Möchtest du das mal bei deinen Geräten testen?
Danke und bleibt gesund!
Michael
Das ist anscheinend normal...
Kurze Antwort: Herstellerangaben für Toleranzen checken (liegen wahscheinlich ab +/- 0,5mm)!
Bei meiner Flashforge Slicer Software gib es dazu eine Anpassung für x, y, z Achse.
Nach meiner bisherigen Recherche scheint es allerdings noch keine echte Lösung zu geben Innen und Außenmaße gleichermaßen einzuhalten.
Entweder kann man das Außenmaß Justieren, oder das Innenmaß.
Beides gleichzeitig scheint nicht zu funktionieren.
Außerdem scheinen die Maße auch bei der Justierung zusätzlich auch noch in Abhängigkeit der Größe zu sein.
Als ich mit dem Drucker versucht hatte auf 10mm Würfel zu Kalibrieren, hatte es bei einen 30 mm Würfel schon nicht mehr gepasst und Umgekehrt (auf 30mm Würfel justiert und bei dem Ausdruck mit diesen Justierdaten war der 10mm Würfel nicht mehr passgenau).
Habe mir dazu extra eine Bügelmessschraube angeschafft um möglichst genau zu werden.
Außerdem ist es auch noch extrem abhängig davon mit welcher Genauigkeit bzw. Schichtdicke der Ausdruck erfolgt.
Je niedriger die Schichtdicke, desto genauer der Ausdruck bzw. Reproduzierbarer.
Also mindestens 3 Ausdrucke erzeugen und vergleichen. Mittelwert bilden und als Korrekturfaktor wählen… (Alle Messwerte einer Achse Addieren und durch die Anzahl der Messwerte Teilen, je mehr Messwerte, desto genauer usw. …)
Wobei diese Methode schon in meinen Augen unsinnig ist, weil man selbst bei dem Würfelflächen selbst diese Methode anwenden muss, weil man auch dabei schon verschiedenste Werte misst.
Eine Schieblehre kann man schlicht vergessen, weil bei den Würfeln die Kanten vom Würfel die Messwerte schon verfälschen.
Mit einer Bügelmessschraube kann man genau Mittig der Fläche messen (und an anderen Stellen und daraus den Mittelwert bilden)…
Alles sehr leidig und für mich viel zu viel Aufwand für ein leider immer noch schlechtes Ergebnis habe nach 20 Würfeln aufgegeben…
War mir die Zeit und Menge an Filament nicht wert…
Achja das Filament selbst hat dabei natürlich auch Unterschiede wegen dem „Schrumpfungsfaktor“…
Daher habe ich das aufgegeben.
Drucke nun immer ohne eine Kalibrierung des Druckers in den Einstellung.
Allerdings erfolgen vorher von dem Objekt Testdrucke und passe es dann in Fusion 360 "einfach Halber" an…
Die „Passteile“ muss man dabei dann natürlich dann auch so konstruieren, dass die oben genannten Toleranzen alle zu „verschmerzen“ sind.
Bei Gewinden mit M3, bis M10 wird es spannend…
„Einfach“ Gewindeschneider bzw. Schneideisen nehmen… In Fusion kann man es natürlich modellieren und drucken lassen und nachschneiden.
Andi hatte hier in Fusion eine Anpassung empfohlen, das war aber für mich keine Lösung wegen der Genauigkeit ich mag keine „Wackelgewinde“, die bei einer gewissen Last dann auch noch „durchknacken“ können und nicht halten.
Lasse momentan das M4 Gewinde drucken und schneide es nach ohne Anpassung in der Software.
Schon etwas unzuverlässig aber momentan für mich der beste Weg.
Bin natürlich auch gerne für eine Lösung diesbezüglich sehr aufgeschlossen.
Für Radien in Fusion kann man beim Export die Genauigkeit auch erhöhen (Als STL exportieren und bei „Verfeinerung“…)
Anmerkung:
Nach Rücksprache für dieses Thema mit dem Hersteller "Flashforge" (Support in China), wurde mir das auch bestätigt, dass eben die Drucker diese Eigenschaften haben aber innerhalb ihrer Toleranzen (0,5mm) arbeiten.
Ergo: Filamentdrucker mit der Toleranz von 0,5 mm...
Wem das zu "grob" ist, muss auf eine andere Technik, wie z.B. (UV-) Resindrucker ausweichen.
Oder Pulver...
@@--fragezeichen--920 Danke für die ausführliche Antwort. Ich werde das auch so hinnehmen! Und bei Passteilen beide gleichzeitig drucken.
Vlt kann mir jemand weiter helfen
unzwar ich habe bei Fusion 360 mehrere Körper 70 Stück
wie kann ich das alles auf einmal zu einem Körper Machen
BItte eine gute erklärung Bin noch nicht lange damit beschäftigt?
Höffe einer kann mir weiter helfen?
Reiter Volumenkörper unter "Ändern" Kombinieren.
Kann dir das Fusion 360 Buch bei Amazon empfehlen.
Auch wenn das Buch mittlerweile nicht mehr der momentanen Version von Fusion 360 entspricht und viele Tipps nicht mehr umsetzbar wsind, wenn es um zusatzsoftware geht, die dort empfohlen wird, hat es mir zumindest sehr mit den Grundfunktionne von Fusion geholfen.
Jedenfalls ist hier für Solche Fragen sicher kein Forum. Selbst eine Suche mit einer Internet Suchmaschiene zu deinem Thema ist wirkungsvoller, als hier danach zu fragen.
Am besten nen idex :)
Der hat noch den Vorteil daß man 2 gleiche Bauteile gleichzeitig drucken kann bei Bedarf.
Kannst du zu deinem nächsten Abonnentenspecial Filament verlosen bitte
Hmm, oh, aaahh sind hier Freibiergesichter dabei?
Interessant wäre auch ein Hinweis was sich als DualExtruder bewährt hat Stichwort: Tropfstop. Ich habe einen DualExtruder es aber noch hinbekommen mit beiden Düsen ein gutes Ergebnis zu bekommen. Die gerade nicht benutzte Düse tropft vor sich hin und stört damit den Druck und wenn dkese Düse dann drucken soll, kommt erst mal nix (weil leer getropft). Klar mit retraction kann man versuchen das besser hinzubekommen, geklappt hat es aber noch nie. ..
Es gibt die Möglichkeite die ruhende Düse runter zu kühlen und eine Tropfwand mit zu drucken. Ich teste das mal und berichte. Interessiert mich auch.
Möglicherweise ist die Temperatur des Hottends viel zu hoch (oder wird sehr schlecht geregelt?).
Haben die Extruder eine Kühlung, die unter die Druckdüse bläst und auch aktiviert während des Druckens?
z.B. ABS im geschlossenen Gehäuse bei 230°C mit Kühlung (Druckbett bei 110°C mit Kleber)
PLA mit 220°C (Druckbett 40°C)...
Wenn das Filament zu kühl sein sollte... Also beim Drucken nicht gleich aktiv ist...
benötigt man evtl. dann eine höhere Temperatur (nicht tropfend)
oder einen Opferturm, aber bisher habe ich den nicht benötigt für meine Modelle...
Oder eine Brim (Opferstruktur um das Modell herum)
ich hätte gern ein tutorial wie ich mehrfarbig mit nur einem Extruder Drucken kann. Benutze den Anycubic i3 mega
Hi, da gibt es mehrere Wege, wie das funzt... Automatisch, aber kostet halt den Preis eines kleinen Druckers wäre so eine Lösung. www.reichelt.de/de/de/3d-druck-palette-2s-filamentmanagement-mosaic-p2s-p291571.html?PROVID=2788&gclid=CjwKCAiAouD_BRBIEiwALhJH6LCijT0PmL3_DOWpp2DzMogKOI5gf1uD7-cFlrnXGGWhL-3L_DBvXRoCWW4QAvD_BwE&&r=1. Bei meinem Prusa wird es so gelöst czcams.com/video/gLYO7IjQhrM/video.html - setzt aber vorraus, dass das Board des Druckers es ansteuert. Eben das Board des Prusa I3.
Eine andere Variante wäre die "Handarbeit". Wie geht man da am besten vor? Ich kenne deinen Drucker jetzt nicht, aber wenn ich das richtig gesehen habe, hast du einen Filamentsensor?! Dann mußt du also vor dem Sensor das Filament wechseln. Taugt aber eigentlich nur für die Layerweisen Farbwechsel, weil du nicht genau weißt, welchen Teil er zuerst druckt und im Prinzip es ja kein Wechsel von einem zum anderen Objekt gibt... Aber Layerweise geht es am einfachsten folgendermaßen: Als erstes mal sliced du bis zum Layer, an dem der Farbwechsel stattfinden soll. Der Slicer rechnet dir dann die Länge, die er dafür fördern wird, aus. Aber drucke einen kleinen Turm, er braucht auch gar nicht groß oder Breit sein - er sollte nur rechtzeitig zum Farbwechsel (Achtung! Überhänge nicht zu groß werden lassen - sonst brauchst für den Wegwerfturm Support - etwas Sinnfrei...) rechtzeitig aber wieder die entsprechende Fläche haben! Wie groß die benötigte Fläche ist, hängt jetzt von Ihrer Erfahrung ab. I.dr. druckt man hierbei Perimeter und dann das Infill. Ein Farbmischen im Infill ist egal. Außen wäre es "blöd". Du hast nun also die Materiallänge bis zu dem Farbwechsel. Jetzt mußt du noch wissen, wieviel Material von Sensor bis zur Düse gebraucht wird. Diese Länge ziehst du nun von der errechneten Länge ab. Da machst du deinen Cut im Filament. Auf die Weise druckt er bis zu dem Layer mit der ersten Farbe und fängt eventuell, je nachdem, wieviel Infill in dem Teil, schon gegen Ende des Infills an, sozusagen in das Infill mit der neuen Farbe, "reinzuwischen". Es kommt also schon neues Material, aber es ist noch ein Rest in der Düsenkammer. Dafür braucht er die Fläche des "Wegwerfturms". Den druckt er ja als nächstes. Hier wird im Prinzip der letzte Rest "Rausgespült" und es kommt immer "klarer" die neue Farbe. Fertig ist der Farbwechsel. Hier gibt es jetzt 2 Möglichkeiten, das umzusetzen: Die eine ist, einfach Zange und cut, sobald der Rest eingezogen wird, direkt das neue Nachschieben, bis es oben im Stepper dann spürbar eingezogen wird. Das ist die einfache und sichere. Allerdings muß man auch Rechtzeitig Vorort sein und bleiben, bis es im Stepper eingezogen wird... Sind ja auch nochmal ca. 20 cm, so wie ich das sehe... Oder aber man nimmt eine Hitzequelle, einen scharfen Cutter, 2 helfende Hände, Zwickt mit der Zange das Filament schräg ab und passend zu der Schräge das neue Filament. Nun Klinge des Cutters aufheizen, die 2 helfenden Hände Pressen die 2 Enden zusammen und du fährst schön gleichmäßig und langsam mit der heißen Klinge entlang der Stoßkante der beiden Filamentenden durch. Werden durch das heiße Metall aufgeweicht und verschmelzen beim Abkühlen miteinander. Vorrausgesetzt, die helfenden Hände "Flattern" nicht allzu sehr und man hat richtige Temperatur und Geschwindigkeit... Man hört es schon raus, oder? Da steckt Übung dahinter. Genauso wie beim Farbwechsel Erfahrung dazu gehört - kommt mit der Übung... Je mehr Infill und mehr man das genaue Maß "Intus" hat, desto kleiner kann der Turm ausfallen bzw. sogar ganz entfallen - wenn man soviel Übung hat und das Objekt genug Infill hat, dass man dazu das Infill nutzt und auf Druckzeit und Materialverschwendung verzichtet...
mach doch mal was zum "5.farb diamond hotend" auch im hinblick auf innenstruckturen drucken statt "abtropftower"
www.reprap.me/diamond-fullcolor-hotend-heatsink.html
Das Diamond funktioniert echt mieserabel und ist dazu noch höllisch unpraktisch, du kannst keine puren farben drucken, sondern musst auf allen 5 inputs immer etwas druck haben, damit das filament nicht aus einem der eingänge rausschießt anstatt der Düse und mischen tut sich da drin auch nichts, wodurch du im druck quasi zahnpasta-streifen hast.
Lieber Andi vielen lieben Dank für diese tolle Video. Wie immer TOP!!
Nun was für den Algorythmus ;)
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4:30 Finde ich klasse, noch mehr Chemikalien im Trinkwasser ... :-(