И мне очень нравится Ваш серьезный подход к мелочам. Но. Тут главное не переборщить. У меня есть знакомый . Решил он купить машину. Ну сначала он решил разобраться - какая машина лучше. Он разобрал работу всех основных механизмов в машине, разобрал работу всех типов коробок передач. и тд. Так вот к чему это я. Машину мой знакомый не может купить уже второй год.
Спасибо. С перебарщиванием проблем нет. Цели другие. Грубо говоря я уже купил дешевую машину и вот теперь разбираюсь с ее устройством, так как цель больше в изучении. Что-то приходится переделывать, так как дешевая машина плохо работает. Цели превратить ее d супер кар тоже нет. А когда изучу, как бонус можно будет немного покататься, так как необходимости куда-то конкретно ехать тоже нет ))
Заменил все подшипники, после месяца работы, начали появляться бороздки, на графитонаполненный капролон. Год работы, всё отлично!! И да - не жалейте смазки, литол-24 хорошо себя показал.
В моём случае я не стал терять время на доработку направляющих подшипников, и сразу прикупил профильные направляшки с каретками x,y 20типоразмер, z15. На ось Y уже установил и это совсем другое дело. Y,Z в стадии доработки. У меня другая проблема .Немогу понять почему так сильно греется шпиндель 500w 48v. Через 5-10 минут уже руке очень некомфортно,замерить темп.нечем. Включил на принтере подогрев стола 60 и стал рукой пробовать ,разница небольшая. Может кто сталкивался с этой проблемой. Организатору роликов большой респект, я очень многое для себя подчеркнул.💪👍
Спасибо. Про рельсы постоянно думаю. Просто не представляю пока как попроще их установить, не делая сильных изменений конструкции. А иначе получается почти все детали этого станка нужно выкинуть и получиться что делаешь вообще новый станок. Поэтому решил попробовать поменять подшипники. Не так уж и дорого. Просто очень хотелось узнать не от них ли биения и плохой рез. Вот и решил заплатить такую цену за ответ на этот вопрос. Да, ответ отрицательный. Дело не в подшипниках. Я думал они заедают. Эти точно не заедают, скорее должны добавлять проблем из-за чуть большего люфта. Но суммарно ничего не изменилось.
Шпиндель греется из за того, что его параметры завышены, уменьшайте напряжение питания, немного упадут обороты, мощьность и нагрев. А еще у подобных шпинделей вместо системы охлаждения - ее муляж. Можно заменить крыльчатку и доработать систему воздуховодов, чтобы обмотки хорошо продувались, это снизит нагрев.
Спасибо за ответ про шпиндель. А замена подшипников на рельсы в Вашем случае потребует переделку станка, особенно оси z. Визуально станок изменится, но результат Вас приятно удивит. Успехов!!!! Спасибо за Ваши познавательные видео.
Разобрал направляющие, выкину в мусор все внутреннлсти, оставил мет. корпус, заполнил стружками капролона и грел газовой горелкой до плавления, затем на токарке просверлил отверстие нужного диаметра. Биение есть, но изготовленные детали пока в размер получаются
@@proplab Пока что испытываю капролон, посмотрю как себя покажет, а так да, рельсы, как на токарном станке, ласточкин хвост, без шариковых направляющих
Пропавший комментарий (и даже без ссылок) : ICEROCK Да при движении вдоль вала подшипник может получать вращение, но это лишь подтверждает мои слова. Вы представьте такое: положите на стол две линейки и между ними монету. А теперь перемещайте линейки вдоль друг друга прижимая монету к обоим линейкам. Монета будет вращаться. Тоже самое происходит в подшипнике , когда тот едет вдоль вала. Т.е. шарик в подшипнике прижимается к валу и к внутренней поверхности втулки подшипника и как-бы прокатывается одновременно по обоим поверхностям. Когда же Вы пытаетесь прокрутить подшипник на валу, то шарик по сути может катиться только по валу, а во втулке ему катиться некуда, поскольку канавки в пластиковой обойме втулки только продольные. И поэтому шарик бы катился по валу но так как по втулке он катиться не может и поэтому тормозит, а следовательно если шарик тормозит на втулке, то он тормозит и на валу. Когда же подшипник получает продольное движение то подшипник при небольшом усилии будет способен немного проворачиваться на валу. Немного сумбурно , но на пальцах обьяснять немного трудно.
6:38 не обязательно что вал просажен. Может в этом месте на валу как раз подкатились шарикис просаженным диаметром. И этот штангенциркуль все таки больше показометр. Сильно доверять его показаниям чя бы не стал. Лучше все таки микрометр.
Микрометра нет. Возможно приобрету. А тем что есть, данным штангенциркулем, я несколько раз в разных местах мерил и всегда получалось, что в одних и тех же местах меньше, чем в других. Даже если его считать показометром, повторяемость измерений высокая и даже если он не точно показывает абсолютные значения, то по относительным измерениям я все-же уверен, что в определенных местах диаметр меньше. Но допускаю, что это я уже попадал на выработанные канавки. Они там есть и местами очень даже глубокие.
Вал на станке сделан из прутка нержавейки. С завода он выходит диаметром 12мм плюс минус 5 соток. Далее китайцы его просто полируют, никакой шлифовки в размер нет. Процесс можно посмотреть на примере полировки труб для мебели. Каленные шары накатают на нем борозды, правда это не мешает работать. Но если не нравится нужно ставить полимерные втулки или капралон. Если изучить как работают подшипники, то открытием будет что в любой момент нагруженным будет только один шарик. Каретка движется или стоит на 4 шариках, при движении они меняются, но их всегда 4. Зажимание подшипника приведет только к износу, преднатяг это для радиально упорных подшипников. Зачем он тут не понятно. Вывод все плохо и рельса наш путь? Начнем с того для чего ее изобрели? Обработать ее легче и дешевле чем вал одной и той же длины. Ее банально проще крепить при обработке. Но подшипник это сложное и точное изделие, калиброванные шары, легированные сплавы и термообработка с точной шлифовкой. Это просто дорого, даже очень дорого. Все что доступно к точности и качеству не имеет отношения. Принцип главное не закусывает и не болтается визуально, как и на валах за три копейки. Теперь к станку, заявленные 0.1 мм точности есть? Да. Замена на рельс изменит эту точность? НЕТ Может скорость обработки вырастит? нет Зачем затраты. Точность в сотки и высокий квалитет всю жизнь достигались шлифовкой, станки токарный и фрезерный на это не рассчитывались.
Преднатяг, как я понял, чтобы подшипник опирался практически на все шарики, что уменьшает люфты. Легче ли обработать рельсы, я не знаю. Но понимаю, что они лучше круглых направляющих тем, что закреплены по всей длине, а круглые направляющие только в двух точках по краям и из-за этого не могут обеспечить жесткость по всей длине и сильно прогибаются под нагрузкой. Про точность станка. Проблема больше в ровности получаемой поверхности. Замена на рельсы, в теории, должна улучшить качество (ровность) получаемой поверхности, за счет уменьшения больших вибраций. Так как сейчас у меня может получится деталь и с точностью 3-4 сотых мм по размерам, но при этом поверхность детали может представлять волну с глубиной в 2-4 десятки. Кроме того с такими гибкими направляющими я вынужден снимать очень тонким слоем с маленьким заглублением, так как иначе фреза отгибается и начинает скакать как мячик по заготовке.
@@proplab Преднатяг в радиально упорных предназначен для установки шариков на их дорожки. В любом подшипнике нагрузку воспринимает только 1 шар, твой стол(у тебя портал) опирается на 2 направляющие 4 шарами(а точнее 3). Есть зазоры и есть люфт. Зазор технологическая необходимость. Люфт это когда твой инструмент начнет поднимать портал вверх, а тот под своей массой падать вниз. Это значит что фреза не режет, а ты ее впечатываешь в метал? Станок тут причем? Про почему написал в другом ответе. Рельс тоже самое, у него масса преимуществ и ни одного что исправит этот случай.
@@sirgordonphillips2567 Рельс по моему должен убрать отгибание фрезы. При первом касании зуб не может зайти в материал, т.к. вал направляющей прогибается и фрезу отгибает, а на втором или третьем заходе давление увеличивается, т.к. фреза дальше прет в материал, и зуб снимает сразу больше чем нужно. Звучит вроде логично. А рельс, т.к. не прогибается, при первом касании зуба не даст отогнутся фрезе и срежет сколько нужно. Столько же и при следующих заходах. Я так это себе представляю. Но это все теория, а я могу все это просто на практике проверить. Реальный диапазон оборотов шпинделя у меня маленький 9-12 тыс. Можете предложить с какой скоростью, заглублением и съемом моей фрезой в 4 мм двухзаходной (быстрорез) попробовать и я попробую. Если считаете, что такая фреза не подходит, можете указать конкретную модель, я приобрету и попробую (самому интересно, т.к. Вы пишите уверенно и я вполне допускаю, что могу быть не прав, т.к. не специалист в этом). В другом ответе Вы предложили однозаходную. Только я не понял быстрорез или твердосплавную? Просто для алюминия я не видел твердосплавных.
@@proplab В таблицах указано заглубление в материал 1 зуба, для двух зубов потребуется удвоить скорость(зависит конечно от диаметра, но на наших до 6 он не важен) вращения. В чем отличие фрезы по алюминию? Вернее они есть по тому что их спрашивают, это фреза по мягким цветным металлам. Отличаются полировкой тыльных частей и более широкими отводами стружки. Пока задачи производительности на грани прочности нет, можно не учитывать. На твердосплавный не хватит оборотов, используй быстрорежущий. Теперь берем пластину из говно стали, сверлом 4 мм делаем лунку и сдвигаем на 0.х мм.. наблюдаем изгиб сверла которое будет сползать в лунку. Тоже с фрезами. Посмотри на пирамидку из сегодняшнего ролика и лунки шишки там рядами. Почему? Нужно вернутся к PWM, помнится он реализован. Только зачем он там? Оси XY при обработке траектории работают в старт стопе, а сдвинуть и толкать это не одно и тоже. Я не все ролики видел но чую что действия по устранению люфтов были.. все хрен сдвинешь. Опыт с гирей видел, только цеплять ее нужно за кончик фрезы.. а то что для запрессовки подшипников не тот размер можно и так дойти. И так понятно что скорость в циферках и то что в реале разные вещи. Скорость осей плавает, фреза просто не может войти в режим. Это ответ на вопрос о скорости и заглублении. И что же делать? Разработчики GRBL об этом знали и даже реализовали это... но фрезерные любители оказались слабы на голову и режим отключен по причине неработоспособности без тонкой настройки. Не любят они читать тексты инженеров, и так же ясно СПИД. На лазере он включен и работает прекрасно. Суть системы простая, обороты меняются компенсируя замедление, а на лазере мощность чтоб не было пережога. Все это лежит в исходниках. А так же зная что в начале обработки стенки квадрата скорость была ниже, логично ходить не по кругу... а применить встречное фрезерование. При прорезании фрезу сдвигают в бок при проходах, расширяя рез для избежания вечного врезания и трения об стенки. Человек с мышью не заменит фрезеровщика, а вот ему придется осваивать мышь.
@@sirgordonphillips2567 У Вас очень интересные сообщения. Много полезной информации идей/мыслей. Кое с чем я бы поспорил (с меньшей частью). А кое-что ну очень интересно. Не все мысли, которые Вы высказали, дошли до меня сразу. Еще не раз перечитывал Ваши сообщения, чтобы со всем разобраться. Когда же понял, кое-что из интересного, даже пробую применять.
Это я понял. Только как это сделать, если один конец запрессован во фланец? Отодрать фланец, разрезать, а потом назад его как-то установить? И как потом это сжимать, если посадочное место узкое и большая часть подшипника висит в воздухе. Конечно что-то нагородить можно, но для данной конструкции с фланцем и с подобным посадочным местом это сделать будет очень неудобно.
@@TheInSOLO Видел подобные. Но не понял тип направляющих. Особо не написано и по фото не понять. Видна круглая направляющая, но крепится по всей длине или только по краям не понятно. И там еще доставка 15. И так как его не выбрал и не щупал, то ничего подсказать не смогу.
@@proplab Я смотрел отечественные комплекты "под алюминий" - весьма недёшево... Просто готовая, более-менее жёсткая рама, с 15-ми рельсами и ШВП 1204 (но без моторов и электроники) - даже только это - уже около 100к (а туда ещё моторы, драйверы, плату, шпиндель надо добавлять). Хотя... если учесть что на модернизацию CNC 3018 Metal max (стоимостью 13к (с доставкой - 19к)) уже затрачено 26к 😃 и это, как я понимаю, не окончание... для для алюминия оно будет лишь "условно пригодно" для каких-то мелочей, т.к. рама остаётся прежняя, из профиля 20*40/40*40 и 10мм алюминиевых стенок (и, возможно, надо было просто подкопить на что-то реально "способное").
Вы большой молодец. Спасибо за познавательное видео. Собрал сейчас такой же станочек. Ваши видео очень помогают.
Спасибо.
И мне очень нравится Ваш серьезный подход к мелочам. Но. Тут главное не переборщить. У меня есть знакомый . Решил он купить машину. Ну сначала он решил разобраться - какая машина лучше. Он разобрал работу всех основных механизмов в машине, разобрал работу всех типов коробок передач. и тд. Так вот к чему это я. Машину мой знакомый не может купить уже второй год.
Спасибо. С перебарщиванием проблем нет. Цели другие. Грубо говоря я уже купил дешевую машину и вот теперь разбираюсь с ее устройством, так как цель больше в изучении. Что-то приходится переделывать, так как дешевая машина плохо работает. Цели превратить ее d супер кар тоже нет. А когда изучу, как бонус можно будет немного покататься, так как необходимости куда-то конкретно ехать тоже нет ))
Заменил все подшипники, после месяца работы, начали появляться бороздки, на графитонаполненный капролон. Год работы, всё отлично!!
И да - не жалейте смазки, литол-24 хорошо себя показал.
Я видел металлические с графитовыми вкраплениями. С капролоном не видел.
Я тоже вместе с Вами учусь. Спасибо за информацию
Пожалуйста ))
В моём случае я не стал терять время на доработку направляющих подшипников, и сразу прикупил профильные направляшки с каретками x,y 20типоразмер, z15. На ось Y уже установил и это совсем другое дело. Y,Z в стадии доработки. У меня другая проблема .Немогу понять почему так сильно греется шпиндель 500w 48v. Через 5-10 минут уже руке очень некомфортно,замерить темп.нечем. Включил на принтере подогрев стола 60 и стал рукой пробовать ,разница небольшая. Может кто сталкивался с этой проблемой. Организатору роликов большой респект, я очень многое для себя подчеркнул.💪👍
Спасибо. Про рельсы постоянно думаю. Просто не представляю пока как попроще их установить, не делая сильных изменений конструкции. А иначе получается почти все детали этого станка нужно выкинуть и получиться что делаешь вообще новый станок. Поэтому решил попробовать поменять подшипники. Не так уж и дорого. Просто очень хотелось узнать не от них ли биения и плохой рез. Вот и решил заплатить такую цену за ответ на этот вопрос. Да, ответ отрицательный. Дело не в подшипниках. Я думал они заедают. Эти точно не заедают, скорее должны добавлять проблем из-за чуть большего люфта. Но суммарно ничего не изменилось.
Шпиндель греется из за того, что его параметры завышены, уменьшайте напряжение питания, немного упадут обороты, мощьность и нагрев.
А еще у подобных шпинделей вместо системы охлаждения - ее муляж. Можно заменить крыльчатку и доработать систему воздуховодов, чтобы обмотки хорошо продувались, это снизит нагрев.
Спасибо за ответ про шпиндель. А замена подшипников на рельсы в Вашем случае потребует переделку станка, особенно оси z. Визуально станок изменится, но результат Вас приятно удивит. Успехов!!!! Спасибо за Ваши познавательные видео.
Разобрал направляющие, выкину в мусор все внутреннлсти, оставил мет. корпус, заполнил стружками капролона и грел газовой горелкой до плавления, затем на токарке просверлил отверстие нужного диаметра. Биение есть, но изготовленные детали пока в размер получаются
Думаю капролон для подобного не очень подходит. Для 3d принтера думаю отлично подойдет. А для станка нормальные рельсы правильнее брать.
@@proplab Пока что испытываю капролон, посмотрю как себя покажет, а так да, рельсы, как на токарном станке, ласточкин хвост, без шариковых направляющих
Я четно говоря удивлен точностью. В принципе несложные алюминиевые детали можно делать.
После измерений индикатором, я сам впечатлен точностью.
Пропавший комментарий (и даже без ссылок) :
ICEROCK
Да при движении вдоль вала подшипник может получать вращение, но это лишь подтверждает мои слова. Вы представьте такое: положите на стол две линейки и между ними монету. А теперь перемещайте линейки вдоль друг друга прижимая монету к обоим линейкам. Монета будет вращаться. Тоже самое происходит в подшипнике , когда тот едет вдоль вала. Т.е. шарик в подшипнике прижимается к валу и к внутренней поверхности втулки подшипника и как-бы прокатывается одновременно по обоим поверхностям. Когда же Вы пытаетесь прокрутить подшипник на валу, то шарик по сути может катиться только по валу, а во втулке ему катиться некуда, поскольку канавки в пластиковой обойме втулки только продольные. И поэтому шарик бы катился по валу но так как по втулке он катиться не может и поэтому тормозит, а следовательно если шарик тормозит на втулке, то он тормозит и на валу. Когда же подшипник получает продольное движение то подшипник при небольшом усилии будет способен немного проворачиваться на валу. Немного сумбурно , но на пальцах обьяснять немного трудно.
Я на своём cnc3018 все линейные подшипники распилил вдоль в месте где нет шариков. люфты пропали.
6:38 не обязательно что вал просажен. Может в этом месте на валу как раз подкатились шарикис просаженным диаметром. И этот штангенциркуль все таки больше показометр. Сильно доверять его показаниям чя бы не стал. Лучше все таки микрометр.
Микрометра нет. Возможно приобрету. А тем что есть, данным штангенциркулем, я несколько раз в разных местах мерил и всегда получалось, что в одних и тех же местах меньше, чем в других. Даже если его считать показометром, повторяемость измерений высокая и даже если он не точно показывает абсолютные значения, то по относительным измерениям я все-же уверен, что в определенных местах диаметр меньше. Но допускаю, что это я уже попадал на выработанные канавки. Они там есть и местами очень даже глубокие.
Вал на станке сделан из прутка нержавейки. С завода он выходит диаметром 12мм плюс минус 5 соток. Далее китайцы его просто полируют, никакой шлифовки в размер нет. Процесс можно посмотреть на примере полировки труб для мебели.
Каленные шары накатают на нем борозды, правда это не мешает работать. Но если не нравится нужно ставить полимерные втулки или капралон. Если изучить как работают подшипники, то открытием будет что в любой момент нагруженным будет только один шарик. Каретка движется или стоит на 4 шариках, при движении они меняются, но их всегда 4.
Зажимание подшипника приведет только к износу, преднатяг это для радиально упорных подшипников. Зачем он тут не понятно.
Вывод все плохо и рельса наш путь? Начнем с того для чего ее изобрели? Обработать ее легче и дешевле чем вал одной и той же длины. Ее банально проще крепить при обработке. Но подшипник это сложное и точное изделие, калиброванные шары, легированные сплавы и термообработка с точной шлифовкой. Это просто дорого, даже очень дорого. Все что доступно к точности и качеству не имеет отношения. Принцип главное не закусывает и не болтается визуально, как и на валах за три копейки.
Теперь к станку, заявленные 0.1 мм точности есть? Да. Замена на рельс изменит эту точность? НЕТ Может скорость обработки вырастит? нет Зачем затраты. Точность в сотки и высокий квалитет всю жизнь достигались шлифовкой, станки токарный и фрезерный на это не рассчитывались.
Преднатяг, как я понял, чтобы подшипник опирался практически на все шарики, что уменьшает люфты. Легче ли обработать рельсы, я не знаю. Но понимаю, что они лучше круглых направляющих тем, что закреплены по всей длине, а круглые направляющие только в двух точках по краям и из-за этого не могут обеспечить жесткость по всей длине и сильно прогибаются под нагрузкой.
Про точность станка. Проблема больше в ровности получаемой поверхности. Замена на рельсы, в теории, должна улучшить качество (ровность) получаемой поверхности, за счет уменьшения больших вибраций. Так как сейчас у меня может получится деталь и с точностью 3-4 сотых мм по размерам, но при этом поверхность детали может представлять волну с глубиной в 2-4 десятки. Кроме того с такими гибкими направляющими я вынужден снимать очень тонким слоем с маленьким заглублением, так как иначе фреза отгибается и начинает скакать как мячик по заготовке.
@@proplab Преднатяг в радиально упорных предназначен для установки шариков на их дорожки.
В любом подшипнике нагрузку воспринимает только 1 шар, твой стол(у тебя портал) опирается на 2 направляющие 4 шарами(а точнее 3). Есть зазоры и есть люфт. Зазор технологическая необходимость. Люфт это когда твой инструмент начнет поднимать портал вверх, а тот под своей массой падать вниз. Это значит что фреза не режет, а ты ее впечатываешь в метал? Станок тут причем? Про почему написал в другом ответе.
Рельс тоже самое, у него масса преимуществ и ни одного что исправит этот случай.
@@sirgordonphillips2567 Рельс по моему должен убрать отгибание фрезы. При первом касании зуб не может зайти в материал, т.к. вал направляющей прогибается и фрезу отгибает, а на втором или третьем заходе давление увеличивается, т.к. фреза дальше прет в материал, и зуб снимает сразу больше чем нужно. Звучит вроде логично. А рельс, т.к. не прогибается, при первом касании зуба не даст отогнутся фрезе и срежет сколько нужно. Столько же и при следующих заходах. Я так это себе представляю.
Но это все теория, а я могу все это просто на практике проверить. Реальный диапазон оборотов шпинделя у меня маленький 9-12 тыс. Можете предложить с какой скоростью, заглублением и съемом моей фрезой в 4 мм двухзаходной (быстрорез) попробовать и я попробую. Если считаете, что такая фреза не подходит, можете указать конкретную модель, я приобрету и попробую (самому интересно, т.к. Вы пишите уверенно и я вполне допускаю, что могу быть не прав, т.к. не специалист в этом). В другом ответе Вы предложили однозаходную. Только я не понял быстрорез или твердосплавную? Просто для алюминия я не видел твердосплавных.
@@proplab В таблицах указано заглубление в материал 1 зуба, для двух зубов потребуется удвоить скорость(зависит конечно от диаметра, но на наших до 6 он не важен) вращения.
В чем отличие фрезы по алюминию? Вернее они есть по тому что их спрашивают, это фреза по мягким цветным металлам. Отличаются полировкой тыльных частей и более широкими отводами стружки. Пока задачи производительности на грани прочности нет, можно не учитывать.
На твердосплавный не хватит оборотов, используй быстрорежущий.
Теперь берем пластину из говно стали, сверлом 4 мм делаем лунку и сдвигаем на 0.х мм.. наблюдаем изгиб сверла которое будет сползать в лунку. Тоже с фрезами. Посмотри на пирамидку из сегодняшнего ролика и лунки шишки там рядами.
Почему? Нужно вернутся к PWM, помнится он реализован. Только зачем он там?
Оси XY при обработке траектории работают в старт стопе, а сдвинуть и толкать это не одно и тоже. Я не все ролики видел но чую что действия по устранению люфтов были.. все хрен сдвинешь. Опыт с гирей видел, только цеплять ее нужно за кончик фрезы.. а то что для запрессовки подшипников не тот размер можно и так дойти.
И так понятно что скорость в циферках и то что в реале разные вещи. Скорость осей плавает, фреза просто не может войти в режим. Это ответ на вопрос о скорости и заглублении.
И что же делать? Разработчики GRBL об этом знали и даже реализовали это... но фрезерные любители оказались слабы на голову и режим отключен по причине неработоспособности без тонкой настройки. Не любят они читать тексты инженеров, и так же ясно СПИД. На лазере он включен и работает прекрасно.
Суть системы простая, обороты меняются компенсируя замедление, а на лазере мощность чтоб не было пережога. Все это лежит в исходниках.
А так же зная что в начале обработки стенки квадрата скорость была ниже, логично ходить не по кругу... а применить встречное фрезерование. При прорезании фрезу сдвигают в бок при проходах, расширяя рез для избежания вечного врезания и трения об стенки. Человек с мышью не заменит фрезеровщика, а вот ему придется осваивать мышь.
@@sirgordonphillips2567 У Вас очень интересные сообщения. Много полезной информации идей/мыслей. Кое с чем я бы поспорил (с меньшей частью). А кое-что ну очень интересно. Не все мысли, которые Вы высказали, дошли до меня сразу. Еще не раз перечитывал Ваши сообщения, чтобы со всем разобраться. Когда же понял, кое-что из интересного, даже пробую применять.
штангелем или микрометром замерять диагонали квадрата для выявления перпендикулярности. Как вариант
Я потом это попробовал замерить. Достаточно точно. Разница диагоналей примерно в 7-8 сотых мм.
Преднатяг в подшипнике можно сделать разрезав втулку..
Это я понял. Только как это сделать, если один конец запрессован во фланец? Отодрать фланец, разрезать, а потом назад его как-то установить? И как потом это сжимать, если посадочное место узкое и большая часть подшипника висит в воздухе. Конечно что-то нагородить можно, но для данной конструкции с фланцем и с подобным посадочным местом это сделать будет очень неудобно.
А нет станка что бы на шажок вверх, типа дороже но уже грыз бы алюминий уверенно, что бы без всех этих доработок? Хочу купить, но пока теряюсь.
Сам так искал. Все что уже может сразу фрезеровать алюминий намного дороже. Раз в 5-10.
@@proplab 3020 сразу на хороших направляющих есть и сразу 500w шпинделем, около 50.
@@TheInSOLO Видел подобные. Но не понял тип направляющих. Особо не написано и по фото не понять. Видна круглая направляющая, но крепится по всей длине или только по краям не понятно. И там еще доставка 15. И так как его не выбрал и не щупал, то ничего подсказать не смогу.
@@proplab Я смотрел отечественные комплекты "под алюминий" - весьма недёшево... Просто готовая, более-менее жёсткая рама, с 15-ми рельсами и ШВП 1204 (но без моторов и электроники) - даже только это - уже около 100к (а туда ещё моторы, драйверы, плату, шпиндель надо добавлять).
Хотя... если учесть что на модернизацию CNC 3018 Metal max (стоимостью 13к (с доставкой - 19к)) уже затрачено 26к 😃 и это, как я понимаю, не окончание... для для алюминия оно будет лишь "условно пригодно" для каких-то мелочей, т.к. рама остаётся прежняя, из профиля 20*40/40*40 и 10мм алюминиевых стенок (и, возможно, надо было просто подкопить на что-то реально "способное").