ТОРМОЗА И КУЗОВ НА 3D ПРИНТЕРЕ
Vložit
- čas přidán 25. 04. 2024
- Карта Тинькофф Платинум по ссылке - l.tinkoff.ru/sasandid
Виртуальный хостинг от SpaceWeb с широкой линейкой тарифов под самые разные проекты и пробным периодом 14 дней: sweb.ru/hosting/#virtual
КОНТАКТЫ:
почта для рекламных предложений: starfactory@auth.media
почта для всего остального: star.factory.channel@gmail.com
телеграмм: t.me/StarFactoryChannel
discord: / discord
#DIY #технологии #электромобиль #3dprinting - Auta a dopravní prostředky
А нельзя при проектрровании деталей, предусмотреть какую то систему стыковки типа шип паз? чтобы детали стыковались друг к другу 1)без смещений2) склеивать именно шип с пазом, клей не будет выступать на поверхность детали.
Распечатанный раз и шип должны будут иметь зазоры в любом случае, иначе придется еще и шипи и пазы шлифовать вручную
Проще как на видео, на самом деле.
@@nicknameblead
Все зазоры учитываются на этапе моделирования, поэтому проблем возникнуть не должно,главное рассчитать усадку пластика в местах стыка
Так-то оно - так, но, при этом печатать детали придётся строго на одном станке.
@@nicknamebleadшип и паз тоже можно вручную подшлифовать. Но сборка все равно будет гораздо проще и прочнее. Я вообще удивлен, думал так и будет.
Прога мешмиксер не может шип пазы вставлять. А в ручную это все прорисовывать на пол года работы😊
По склеиванию деталей кузова. ОСТАНОВИСЬ! Фатальная ошибка - между деталями нет интерлоков. Позиционирование при склеивании будет вручную, что неизбежно вызовет накапливающуюся ошибку при позиционировании. Весь кузов будет состоять из ступенек и зазоров. После каждого склеивания нужно будет пришлифовывать каждую новую деталь к склеенному блоку.
Решение: 1: ОСТАНОВИСЬ! ВСЕ ПРИДЕТСЯ ПЕРЕДЕЛЫВАТЬ!
2: все стыки дополнить 1-2 шип-пазами с бобышкой, которые не только позиционирует детали латерально, но и СТЯГИВАЕТ СТЫК! Качество поверхности стыка тоже у всех разное! Удачи и успехов.
вот тоже хотел предложить , удобнее и надежней)
Астанавитесь))))))) Януковичь блин)))))))
О...Подождите когда при оклейке всю эту конструкцию начнет "крутить"!И то что смола не склеила два сегмента ни чему не учит!Одно дело зеркало и совсем другое большие по площади детали.
Как человек который ремонтировал в своем автомобиле пневмоподвеску, могу сказать, что выставлять высоту автомобиля основываясь на давлении - неправильно, так как зависит от загруженности автомобиля(у меня при 8атм автомобиль мог как лежать на пузе, так и быть задраным), от поверхности на которой он установлен и от износа пневмоэлементов.
Высота должна регулироваться датчиками высоты которые цепляются на рычаги( резистивный\индуктивный), плюс, пневмомагистрали каждой подушки должны быть изолированы между собой, иначе просто автомобиль на поворотах будет неустойчив, а это очень опасно(проверено).
Поэтому:
1. На каждую подушку устанавливается отдельный пневмоклапан.
2. Для регулировки высоты можно использовать 2 датчика. 1 на перед и 1 на зад( при условии что выравнивание будет происходить на ровной поверхности).
3. Датчик давления используется для отключения компрессора при наполнении ресивера и диагностики неисправностей( плюс должен стоять резервный клапан сброса давления)
У меня автомобиль RR P38, всю пневму перебирал сам)
@otsukabld5892
Все относительно, ниже вес - более низкое давление требуется, но свойства воздуха под этими давлением остаются те же. Соответственно загрузил багажник - поднялся перед, поворачиваешь налево - поднимается правая сторона. Решил изменить клиренс основываясь на давлении - загруженная сторона будет ниже. Например у меня в автомобиле, после закрытия дверей, система опрашивает позиции всех датчиков, на случай если вышел пассажир, и сразу делает корректировку каждой подушки по данным по полученным показаниям.
Да, идея не фонтан. Тоже услышал и .. "чё"? Но, мне кажется, немного по.. мучается с настройкой и заменит на человеческую.
Нужна система стабилизации положения кузова, завязанная на датчики положения рычагов подвески, однозначно.
очень дельные советы! Смоделировал в голове пневму на поворотах - а ведь действительно! Заваливание будет если связанная, просто почему-то всегда думается как пневма ямы будет проходить, а вот повтороты - как-то забывается.
Спасибо за советы. Возможно я и приду к такому варианту после тестов
Мне кажется, что кронштейны тормозных цилиндров при интенсивной эксплуатации обязательно погнутся и заклинят в самый неподходящий момент. А проставочные гайки на кронштейнах создают плечо, которое очень хорошо поспособствует заклиниванию. На мой взгляд эти кронштейны нужно делать из толстого металла. Тормоза - это безопасность, их нужно делать с запасом по прочности.
Мне тоже подумалось, что либо болты срежет, либо пластины от нагрева поведет.
Обязательно толще проставки, калёные болты и вообще
Деже не досмотрел видео - пошел искать такой коментарий. Надо этот мостик на проставке усиливать. Иначе заклинит.
Вынос тормозного суппорта из плоскости колесной втулки на проставочной гайке это вообще... Даже если прочности всех деталюшек и хватит, то из-за того, что это набор отдельных деталей, подвергающийся изгибающим усилиям, стянутый болтиком, рано или поздно его если не загнет, то разболтает и вся эта конструкция разлетится. Хотя бы гайки проставочные приварить к пластине...
6 мм мало я считаю, хотя бы 10 нужно
Рекомендация от печатника с большим стажем, в теле модели закладывай цилиндрические пустоты ф2мм длиной 20мм так, чтобы линия склейки делила пустоты пополам и была перпендикулярно оси пустоты. Некое подобие мебельного шканта, после печати обычно отверстие получается как раз 1,75 в реалии и как шкант я использую кусок филамента, он прекрасно центрует куски перед склейкой относительно друг друга, цианакрилат не только прекрасно склеивает но и отлично укрепляет печать, использовал его несколько раз в качестве упрочнения на особо больших деталях, после "лакирования" цианакрилатом, и последующей шлифовкой получается великолепно ровная и прочная поверхность, но возрастает "хрупкость"
Делаю точно так же. Очень удобно и хорошо центрирует и держит детали при скейке
Штифты 👍
Согласен, когда детали напечатаны на одном принтере это можно сделать. И я не раз использовал этот метод, но в данном случае побоялся что могут быть нестыковки
19:14 начало переживаний за руки Антона, на 19:26 дырки на пальце еще нет, на 19:30 уже появилась
глазастые вы ребята))))))))
Работа идет быстро, мне кажется уже этим летом мы увидим мини пиксель уже на 50℅ готовым. Некоторые блогеры такие проекты затягивают на многие годы. А тут уже собрана база, осталось сделать кузов со всеми ништяками. 😊
При склейке деталей чтобы клей невытекал и непортил наружние края нужно на эти края обклеить скотчем. И тогда вытекший клей останется на самом скотче а не на поверхности делалей. При удаленни скотча останутся чистые поверхности
Спасибо, ценный совет
Планки переходные ну ооооочень хлипкие.
Будет больно.
а особенно стойки из гаек
@@user-id5ru5if1e
+, хотя бы болты поискать самой высокой прочности из доступных, и стойки приварить к план-шайбе
Приятно наблюдать за процессом!
Руки из нужного места растут!
Голова шарит!
Классный Вы мастер!
Респект!
Благодарю)
Почему бы не печатать замки у деталей?.. к примеру, отверстия и шплинты. Собираешь как конструктор, и всё подходит идеально.
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Антон, по классике. Лучи добра и поддержки. Так держать!
Антон, привет, клеи для abs пластика на основе дихлорэтана используют стендовые моделисты, есть недорогие отечественные продукты. Советую поискать в магазинах масштабных моделей. Цианакрилат не гибкий, его только в статике использовать. Клеи же для моделистов дают шов по характеристикам неотличимый от цельной детали.
тот момент когда вовремя открыл рекомендации и попал на первую минуту
Майка на которой написано "душнила" класная
Думал, что какие-то шип-пазы будут между деталями. А оказалось все на глаз ) Так ведь почти не реально будет получить "конфетку".
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Ниче себе, оперативно напечатали, молодцы.
Эти сошки могут не выдержать (крепление супортов) при 100км лучше по толще плостины поставить для уверености это же всётаки тормаза
Переходные пластины погнет при более менее резком торможении и как следствие заклинит всё. Вы только представьте сколько там соберется энергии...
Так основную энергию торможения возьмут на себя электромоторы... На тормоза останется чуток совсем
@@LionPlush а накат, а буксир, множество частных случаев, где мотор колесо не будет участвовать, вы считаете авто разрабатывают в надежде только на нормальный рабочий режим?
Семь слов чтобы ютуб активнее продвигал канал
Надо на гранях фаску снимать, хотя-бы на 0,4-0,5 мм. Тогда даже при неудачной настройке первого слоя не будет "слоновьей ноги", будет проще плоскости друг к другу подгонять, и излишки клея будет выдавливать в фаску, а не на поверхность детали.
+ "снимать" в том смысле что в модели на печать заранее ее закладывать, а не потом вручную, вдруг кто не понял.. Я так всегда делаю, это себя оправдывает на все 100
хм, неплохой совет кстати, спасибо
Спасибо за прекрасное творчество! Работы ещё много, но ты справишься.
Как всегда супер, молодец! Я думал на деталях будут соединения, типа на одной части дырочка на другой торчит как чепик и в друг друга они вставляются, так детали все бы были выровнены относительно друг друга и проще было бы склеить, просто мажешь клеем и вставляешь, как лего собираешь. Спасибо!
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Здравия всем нам!
Благодарю Вас Антон, что прислушались к моей просьбе. Теперь, фоновый саундтрек, стал гораздо приятнее. Надеюсь это не только мое мнение.
Шикарный проект. Всего доброго, умелые руки!
Буквально перед Вашим видео, смотрел ролик про мебельные соединения для 3д пепчатных деталей, когда нет возможности печатать одну большую.
Может стоит тоже попробовать добавлять соединения по типу утиного хвоста и подобных как у столяров?
Это помогло бы избежать лишних действия с выравниванием и прочностью
Видео называлось - Modernizing the best Woodworking Joint to use for 3D Printing
"Фрилансер, который хочет подкрепить свой стартап" звучит как "Безработный алкаш, который ищет " третьего" для покупки вскладчину бутылки"!)
Да..скоро мы совсем забудем родную речь...!
Когда услышал слова" вырезать планки и по месту прихватить" я как опытный 3д печатник подумал" бляяяя у тебя же 3д принтер есть, спроектируй нормальные переходники")))) так оно и получилось)) Антон- красава)
"Битый пиксель" скоро может обрести новый смысл. :))
Я поддержу Антона в рекламе Sweb. Работаю с ними с 2008 года. Прекрасный хостинг для небольших и средних проектов.
как же круто смотреть на этот проект, особенно, что столько участников, которые откликаются на просьбы и имеют такую возможность
😘Молодец Автор канала!👍🤞
Очень классно получается! Немного смущает, как будут жить гайки-проставки - они из сплава пластилина обычно, думаю, если бы стальные втулки были приварены к проставкам, было бы надёжнее. Но масса небольшая итоговая, как большой мотоцикл, и это на 4 колеса делится, может и выживут. Жду испытаний с нетерпением)
Отличная работа
Автору и команде как обычно браво! Такой сложный проект и все своими силами! Молодцы!!!
благодарим
Класс молодец круто.удачи тебе. 👍👍👍🔥🔥🔥
Всем приятного просмотра, погнали! 🎉😊
У цианокрилатного клея, он же клей 101, 110 суперклей китайский есть один недостаток, с ним лучше работать в сухом помещении с низким содержанием влажности в воздухе, даже лучше не дышать на деталь, тогда клеящий слой получается максимально равномерный и тонкий. Сушить воздух можно кондиционером включив его на холод, при высокой влажности клей может быстрее загустеть, он ведь впринципе застывает от влажности. Зато есть и хороший момент, что он так же как и пластик хорошо обрабатывается наждачкой и получается как монолитная поверхность, деталь.
Krasavchiki vse !!!
стояночный можно сделать электронным !
Антон!
1. Активатор подходит для любого цианакрилатного клея. Когда активатор закончился я пробовал изопропиловый спирт из пулевизатора использовать - тоже работает =)
2. Чтобы не шлифовать клей, выступивший из стыка, защити не склеиваемые поверхности малярным скотчем, излишки клея удаляются вместе с ним
3. Фиксировать детали до нанесения активатора тоже малярный скотч помогает
Спасибо за ценные советы, учту
Крут. Впрочем, как всегда )
Может было бы неплохо зарядное устройство внедрить в авто, а то чтоб зарядить авто нужно каждый раз внешнее ЗУ доставать, разматывать, и все такое, а так приехал к другу, или просто по пути, открыл лючок, вытянул из него шнур с автоматической бабины как у пылесоса, длиной метров с десять и подключился к любой доступной розетке в любом дворе. После зарядки смыкнул шнур, он сам и смотался обратно. Ну удобно же
И видео крутое и от комментов кайфанул, всем спасибо!
Если что - мощность, которая выделяется (преобразуется, в тепло) во время торможения на порядок больше мощности двигателей автомобиля. Потому диски и ставят поближе к колесу (иначе полуоси бы просто ломало) и делают их "с запасом".
Блин, как красиво, и технологично ввглядит твоя платформа
18:31 а такой слул держу в машине. Минимум места, максимум функционала
Желаю вам успехов
Отличная работа! В правильном направлении двигаешься👍
Спасибо! Очень круто !!!!
Спасибо, а будет еще круче)
это навeрноe eдинствeнный канал на котором я нe пeрeматываю рeкламу.
Для склейки силиконом очень рекомендую
all fix
Цепляется почти за всë и очень герметичен из разных пластиков склеивал грубо говоря ëмкость под воду, год набранная вода и сливалась, держит шикарно
Народный электрокар! Даешь все Российское производство! Интересно какая будет цена. Я бы взял на работу ездить.
👍👍Очень круто!!! 👍
Я PET-G клею Дихлорэтаном+ клей для оргстекла. Он растворяет пластик и позволяет прочно склеить. И да им клеить надо в проветриваемом помещении, но результат очень нрпвиттся. Клей брал в Питере в магазинах Профи (не реклама)
Я смотрю и удивляюсь как у Антона все идеально подходит, мой шок в шоке
Респект и уважуха автору и всем участникам.
и вам)
Очень бодро и классно все получается! Чувствуется опытный подход в работе! Вспоминаю как впервые с коллегой клеили большую фигуру из 3d печатных кусков и той же дорогой пробовали разные методы склейки и обработки пэт пластика, и собственно на том же варианте и остановились! 😅 Еще одной большой проблемой при склейке больших фигур стала усадка пластика при печати отдельных элементов. Вроде все печатается с одинаковыми параметрами, но потом все ровно собрать не получается - появляются ступеньки, зазоры и щели в стыках. В дальнейшем пришли к тому, что стали печатать детали с учетом усадки и более грамотным сегментированием, с использованием замков и прочих фиксирующих элементов. Выше в комментариях уже подобные решения видел, по типу паззлов. Но для криволинейных деталей это может быть избыточно сложным в плане моделирования и печати.
Да усадка есть, но её не предугадаешь, она не равномерна по всем осям печати к сожалению, поэтому заранее не учесть
Дихлорэтан отлично клеит
электрокары уже не в топе но мы топим за тебя
Поскорей бы конечный результат был доступен всем желающим как кит набор! Я бы купил!
Антон кайфую от видосов. Особенно нравится твой подход к делу!!! Желаю только удачи в этом и надеюсь в будущих проектах!!!!
спасибо большое, буду стараться
отличная футболка! у меня кружка есть такая же 😂
Про шип паз пишут люди которые никогда не печатали на 3д принтере, и тем более не обрабатывали детали после печати, не подгоняли и не собирали конструкции. Короче говоря диванные эксперты думающие, что они дофига умные.
Шип паз дает невероятное огромное количество дополнительной работы, которая не дает выигрыша в точности исполнения и простоте сборки, так как все детали печатаются на разных станках, разными пластиками, с разными настройками, в разных положениях.
Попробуй клеить автомобильной мастикой для швов или шовным герметиком. Она дает минимум усадки, эластичная, не оставляет щелей. Шпатлевать не надо, выступившие излишки просто срезаешь ножом. Стоит не дорого, туба около 500 руб.
Коллектмвная печать это гениальное решение 👍
Такой интересный канал, почему так мало подписчиков
Интересно наблюдать за вашей работой 👍
Интересно, я один кому постройка таких машин, нравится больше, чем постройки всяких, гипетраков от Теслы из тундры и прочее?🤔
Мне показались тонковаты переходные кронштейны на суппорта. Особенно, в том месте, где вырез под супорт.
согласен, нужно усилить
Добрый вечер. Восхищаюсь вашим проектом. Я заметил что у вас не правильно собраны колеса. На резине стоит желтая точка она должна расположатся на против соска. Это обязательно. При случае посетите нормальный шиномонтаж и устраните этот нюанс . Желаю удачи !
Извините, а Вы - мастер? Или где-то услышали про это?
Желтой точкой все лишь обозначают самое легкое место на окружности шины. Поскольку диск тоже имеет свои нюансы распределения веса по окружности, то действительно нормальный шиномонтажник может провернуть шину, чтобы минимизировать биение колеса и использовать меньше балансировочных грузиков.
Только это время и труд. Крутнул на станке - дисбаланс не нравится. Колесо снял, спустил, шину отжал, диск на станок закрепил, шину провернул, накачал, со станка снял и на балансировку вернул. Снова крутнул.
А когда человек целый день эти колеса крутит, то энтузиазм быстро пропасть может. Куда легче по инструкции собрать и виноградную гроздь из грузов повесить. Пофиг, что там грамм 150 весит - отбалансировано же.
Вряд ли шиномонтажник крутит все 100процентов колёс в день с жёлтой точкой, скорее всего это это очень редкое явление, поэтому почему бы и не сделать как надо в столь редких случаях)
@@Shanghai75 всё верно, но у мастера должен быть профессионализм, а не энтузиазм. Лично для меня, нет ничего зазорного в оптимизации балансировки, есть норматив и уж если нельзя более, скажем 80 гр. В 205/55/16, то уж изловчись, покрути.
майка ДУШНИЛА зачётная! )))))))))
друзья говорят мне идет)
Спасибо 😃 Молодец 👍🏾
Лучше всего склеивать силиконом! Силикон держит по принципу присоски и очень долговечен и стойкий к вибрациям.
в данном случае не лучше
Пушка! Красавец! Жду!
Первый блогер чья реклама не лишняя . Куча денег на проект . Удачи !
Если разные детали сходятся, это хорошая новость!
26:05 сорвет же это все, на таких втулках. Надо бы их шире хоть раза в два. Даже если не сорвет, будут какие-то биения, скрип... (Написал не посмотрев дальше, думал они такие длинные будут.) все равно возможно скрипеть будут.
как минимум, надо быть очень уверенным в материале планок. после отрезки втулок, нарушено антикоррозийное покрытие, заржавеет все
Гидрообъёмное рулевое. На каждое колесо. Это уже раньше открыли, но идея топ. И разворот на месте!!!)))
Кронштейны для супортов конечно сила!!! 😂😂😂😂
Карбон это когда на 1кг изделия больше половины то есть более 500г это армирующее вещество, то есть углеродный нити. При нормальной технологии смолы уходит меньше 400г оставшися 100г это вернее и нижнее покрытие.
А у тебя вместо более 50% содержания углерода в композите его сколько? 5% и смолы в три раза больше.
Для кузовных деталей спортивных автомобилей достаточно 600-800г на квадратный метр + смола 480-640г на метр что бы это пропитать с лаком выходит 1.2-1.6кг на квадратные метр и хорошие свойства.
А если 80% материала это 3д печать то это не карбон... Ну и вопросы есть конечно как дела будут у больших деталей на солнце с геометрией. Чёрные детали и до 80 градусов нагреються....
Мне кажется ошибка в выборе пластика, у меня петг сильно коробит на солнце, а вот чёрный абс отлично держит южное солнце под лобовым стеклом авто
@@user-vq3pw9rp3kэто матрицы а не детали
1. Все же стоит делать замки для склеивания. Очень упростит работу 2. Использовать не дихлорэтан, а дихлорметан (Метилен хлористый).
Парни, сделайте себе одолжение - печатайте вулкан-соплом по 1-1.5 и слоем в 0.8-1 мм. Вам всё равно это сначала шлифовать, а затем ещё окреливать карбоном - да там перепады ступенек в 0.3 вообще скроются сначала за предварительным слоем эпоксидки, а потом за слоем карбона и эпоксидки. А с таким диаметром сопла вы ещё и сможете не только толще слой, но и всего в одну стенку управиться, вместо двух - это и быстрее будет
если при проектировании сделать перевязку стыков, как в кирпичной кладке, то деталь должна быть прочнее.
19:30: Можно на температуру еще проверить соединение. Заморозить, например.
Считаю, что мало жестокости на переходных пластинах суппортов. Как ни крути, а это тормоза!
Согласен с вами, при торможении на пластинах сконцентрируется куча энергии
Ура! Новое видео
Советую остальные кузовные элементы перед тем как отдать людям на печать. заштифтовать. Сделать цилиндрические отверстия, чтоб потом собирать на этих штифтах с клеем. Так можно будет их собрать даже без клея, чтоб посомтреть примерный результат, ну а сама сборка намного облегчится, чем стыковать их друг к другу просто так
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Пластины для крепления супортов толщиной всего 6 мм мне кажется будет не достаточно ... Да и повальное увлечение электроникой не есть хорошо. Что можно сделать механическим, сделай механическим, например ручник. Это будет проще, надежнее и если придется ремонтировать то будет проще чем искать электронные платы вышедшим со строя.....
Непривычно вовремя. Думал что не будет видео 😢
Я в шоке. Круто!!!
Все супер! Как всегда!
Спасибо большое)
Подписан и смотрю каждую Вашу серию. Занимаюсь автобизнесом в том числе BEV.
Вы очень системный, умный и профессиональный человек. Дальнейшего Вам развития во всех делах!
@@user-nz3ni3id7s Спасибо большое, буду стараться. P.S. youtube не отображает подписку на вашем аккаунте почему то
А выдержат эти проставки пару торможений? они могут погнуться и колодки начнут задеваь.
Кронштейн крепления суппортов уж очень хлипкий. Центральная перемычка и отверстия крепёжные - там по паре миллиметров всего
согласен, наверное переделаю со временем
Лайфхак вам, берете деталь, приклеиваете ее термоклеем к поверхности, и одна рука свободна. Одной рукой держишь приклеиваемую деталь, другой проходишь праймером
нарезка -- найдена очень правильная технология. Я когда-то нечто подобное придумывал, но для ручной формовки.
это хорошо даже если все печатать самому на небольшом но надежном принтере, но...
было бы круче если бы нарезка соответствовала кессонам прочностной схемы или хотя бы сечениям математики цифровой модели, а не тупо по формальным клеточкам, к тому же в модель должна входить кондукторно-стапельная система
Добрый день слежу за вашим каналом с тех пор как вы приехали в Алмату на капли вот и С тех пор я слежу за всеми вашими действиями просто снимаю шляпу так говорится то что вы творите вообще это заслуживает очень большого внимания в дальнейшее в конструкции автомобилей электромобилей даже так скажу вот сам тоже немножко занимался самокат делал потом не доделал подарил человеку из колеса из моноколеса делала такое хорошее получился с подвесками со всеми этими но короче говоря не доделал вот таким образом но благословит вас ещё на новые идеи И вообще доделать это и чтобы вы занимали нишу в строении в автомобильном строении в России по крайней мере ну и чтобы можно было что-то ещё новое создавать вашими идеями и вносить внедрять российский автопром Бог да благословит вас.
Блин круто конечно с миру по нитки и капот готов):
В следующий раз пробные детали попробуй вырезать из фанеры на лазерном станке, не теряя уйму времени на 3d печати!
Он вроде в прошлом видео говоил, что дорого, печать дешевле
объемные, с толщиной нужной, там сложнее.
пробные детали печатаются 16 минут, и любой толщины. А из фанеры только раскройку можно сделать
А кузов будет вот такой хрупкий?
Не, тогда надо из этого 3дэ конструктора сделать матрицу, а сам кузов, каким нибудь вакуумным формованием, сделать из пнд или абс пластика (ударопрочного вобщем).
Без дихлорметана и без системы шип-паз это фиаско 😮
считаете ничего не получится?